低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法
【专利摘要】本发明公开了一种低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，包括如下步骤：1）将钢包吊至钢包精炼炉；2）加热时加入石灰和精炼渣，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150∶1.75～2.25∶0.85～1.17，按酸溶铝上限加入铝丸；3）软吹后取渣样，补加石灰和精炼渣，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150∶1～3∶2～4，调整渣到浅绿色，按酸溶铝中上限加入铝丸；4）软吹后喂入500～800m的钙铁线并送上连铸机，保证终渣碱度为4.8～5.2，FeO和MnO含量之和为熔渣总重量的1.0～1.5%。本发明既满足钢水脱氧造渣的要求，又将钢水硅含量控制在合理范围，适于广泛应用于钢铁冶金炉外精炼【技术领域】。
【专利说明】低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢铁冶金炉外精炼【技术领域】，具体地指一种低硅铝钢精炼工艺中控制娃含量的方法。
【背景技术】
[0002]低硅铝钢中的硅含量一般小于0.08%，有些钢种甚至更低，在精炼过程中，即使严格控制含硅元素的合金加入，仍然会存在增硅现象。尤其是开浇炉，由于保证夹杂物充分上浮以及配合铸机节奏等原因，使得精炼时间长，造成增硅现象明显，各种成份出格无法开浇，使生产容易陷于停顿，因此控制低硅铝钢在钢包精炼炉精炼过程中的增硅现象是一项很重要的工作。
[0003]在现有的精炼技术中，为保证去除氧化性夹杂物，使这些夹杂物能被充分吸附，一般采用造还原性白渣的技术，特别是为充分去除钢中的铝系夹杂物，防止钢水在浇铸过程中结瘤，更是采用大渣量造白渣技术，在这样的还原性气氛下，夹杂物虽然被去除，但导致终渣碱度大于9，FeO与MnO的含量之和小于熔渣总重量的0.6%，渣中的硅被钢中的铝还原到钢水中，使钢水增硅，该过程一般按以下原理进行:
[0004]
【权利要求】
1.一种低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:包括如下步骤: 1)通过氩站将钢包中的钢水初步造渣，随后将钢包吊至钢包精炼炉中； 2)测定钢水温度，根据测定的实际钢水温度、1630°C的加热目标值和3~5°C/分钟的升温速度确定加热时间，保证一次加热到位，并在加热过程中加入石灰和精炼渣，其中，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150: 1.75~2.25: 0.85~1.17，同时，根据渣样颜色及处于氩站阶段钢水的成分，按照不同钢种中酸溶铝含量的上限加入铝丸； 3)钢水加热结束后软吹3~5分钟，软吹后取渣样，根据渣样的颜色及渣的流动性，补加石灰和精炼渣，其中，钢水、石灰和精炼渣的重量份分别为1150:1~3: 2~4，保证渣子具有良好流动性的同时使渣的颜色调整到浅绿色，然后根据渣子的成分在渣面铺撒铝丸，确保加入的铝丸不会使酸溶铝含量超过其中上限； 4)铺撒铝丸后再次软吹3~5分钟，软吹后喂入500~800m的钙铁线，最后送上连铸机，保证终渣碱度控制在4.8~5.2之间，FeO和MnO含量之和控制在熔渣总重量的1.0~1.5%。
2.根据权利要求1所述的低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:在步骤2)中，加热过程中钢水与加入的石灰和精炼渣的重量份分别为1150: 2: 2。
3.根据权利要求1或2所述的低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:在步骤3)中，钢水加热结束后软吹4分钟，钢水与补加的石灰和精炼渣的重量份分别为1150: 2.2: 3。
4.根据权利要求1或2所述的低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:在步骤4)中，软吹4分钟后加入700m的钙铁线，并保证终渣碱度控制在5.07FeO和MnO含量之和控制在熔渣总重量的1.3%。
5.根据权利要求1或2所述的低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:所述软吹为将氩气调整到使渣面蠕动的状态。
6.根据权利要求1或2所述的低硅铝钢精炼工艺中控制硅含量的方法，其特征在于:在步骤2)中，加热过程中升温速度为4°C /分钟。
【文档编号】C21C7/00GK103468865SQ201310438240
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年9月24日 优先权日:2013年9月24日
【发明者】段光豪, 王光进, 耿恒亮, 张鹏飞, 朱志鹏, 田勇, 王彦林 申请人:武汉钢铁(集团)公司