矿石粉料成块方法
【专利摘要】本发明公开了一种矿石粉料成块方法，该方法包括：利用高温液体冶炼废渣对矿石粉料进行浇铸，以便得到混合物；将混合物进行固化；以及将固化的混合物进行破碎，以便获得矿石粉料块状物。利用该方法可以有效对矿石粉料进行成块，方法便、快捷、低成本。
【专利说明】矿石粉料成块方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶矿领域，具体而言，本发明涉及一种矿石粉料成块方法。
【背景技术】
[0002]铁合金矿石的冶炼生产过程中，炉况会受到矿石粒度的影响。如果矿石粒度较差，粉料较多，相同冶炼条件下冶炼炉内会出现刺火频繁的现象，炉况恶化，进而加剧铁合金矿石冶炼的难度。为了提高粉料矿石的利用率，并有效地降低粉料入炉引起炉况恶化的现象，对铁合金矿石粉料进行成型的方法主要有高温烧结成型和冷压成型两种。前者是通过对粉料进行高温烧结，使粉料结块成型，得到符合冶炼粒度要求的矿石块体；后者是使用冷压设备对粉料进行压块或制球，使粉料成型，得到符合冶炼粒度要求的矿石块体。然而，这两种方法都需要依靠大型设备进行生产，存在投入成本过高、生产技术复杂、生产成本高的问题。
【发明内容】
[0003]本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一或至少提供一种有用的商业选择。为此，本发明的一个目的在于提出一种具有简便、快捷、低成本的矿石粉料成块方法。
[0004]根据本发明的实施例，本发明提出了一种矿石粉料成块方法，该方法包括:利用高温液体冶炼废渣对矿石粉料进行浇铸，以便得到混合物；将所述混合物进行固化；以及将所述固化的混合物进行破碎，以便获得所述矿石粉料块状物。由此采用本发明实施例矿石粉料成块方法，不仅可以有效地降低小粒度粉料矿石入炉引起的刺火频繁的现象，还能够提高粉料、废渣在铁矿石冶炼生产中的利用率。并且本发明上述实施例的矿石粉料成块方法实施更加简便、快捷、安全，无需依靠大型设备即可进行生产，显著降低了投入成本。
[0005]在本发明的一些实施例中，所述矿石粉料与高温液体冶炼废渣是按照质量比为2:8进行浇铸的。由此可以有效制备得到硬度适中的矿石粉料块状物。
[0006]在本发明的一些实施例中，所述高温液体冶炼废渣的碱度值不高于1.4。由此可以进一步地控制液体矿石冶炼废渣的酸碱度，避免风化。
[0007]在本发明的一些实施例中，所述矿石粉料的平均粒径为3~8毫米。
[0008]在本发明的一些实施例中，所述矿石粉料的含水量低于7重量％。由此可以进一步地降低水分过高产生爆炸的风险，提高生产安全系数。
[0009]在本发明的一些实施例中，矿石粉料块状物的平均粒径为5至15厘米。由此可以进一步提闻矿石粉料的冶炼效率。
[0010]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】
【附图说明】[0011]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0012]图1是根据本发明的一个实施例的矿石粉料成块方法的流程图。
【具体实施方式】
[0013]下面详细描述本发明的实施例，其中描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0014]现有的对矿石粉料进行成块的方法多采用高温烧结成型法或者冷压成型法。由于这两种方法都需要依靠大型设备进行生产，存在投入成本过高、生产技术复杂、生产成本高的问题。因此本发明提出了一种矿石粉料成块方法，该方法简便可靠，能耗低。
[0015]下面参考图1详细描述根据本发明实施的矿石粉料成块方法。
[0016]在本发明的一些实施例中，矿石粉料成块方法包括:
[0017]SlOO:浇铸
[0018]首先，利用高温液体冶炼废渣对矿石粉料进行浇铸，以便得到混合物。根据本发明的具体实施例，高温液体冶炼废渣为矿石冶炼过程中产生的废渣，由于经过高温冶炼，首先排除时以高温液体形态存在，一般会将其放置冷却固化后进行在处理，处理这部分废渣通常会消耗很大一部分能耗，若要闲置则会占用较大面积的用地。本发明上述实施例中提到的矿石粉料为矿石在冶炼前残余的粒度较小的粉料，矿石粉料的量较大，若直接入炉冶炼，会严重导致炉况恶化，刺火频繁，加大冶炼难度，若不对其进行冶炼则将浪费大量矿石原料。本发明的发明人发现，利用高温液体冶炼废渣可以对矿石粉料进行成型造块处理，由此可以将废渣的再利用与矿石粉料成块进行结合，同时解决了废渣处理能耗高、矿石粉料冶炼难的两大难题。
[0019]根据本发明的具体实施例，上述可以用来对矿石粉料进行浇铸的高温液体冶炼废渣并不受特别限制，例如，高温液体冶炼废渣的碱度应不高于1.4。通常冶炼高碳锰铁得到的一般为碱性渣，而冶炼锰硅合金得到的一般为酸性渣。发明人发现，当碱性废渣的碱度大于1.4则容易风化，所以要对用来进行浇筑的渣液进行碱度控制，使其不高于1.4，由此可以避免利用其制备得到的矿石粉料块状物容易风化，存放时间过短。
[0020]根据本发明的具体实施例，适于本发明实施例的矿石粉料成块方法进行成块处理的矿石粉料并不受特别限制，例如可以是平均粒径为3~8毫米的矿石粉料。由此可以进一步提高矿石粉料成块方法的使用范围，并且可以进一步提高成块效果。根据本发明的具体实施例，矿石粉料的含水量并不受特别限制，例如可以低于7重量％。由此可以避免高温液体冶炼废渣与其进行混合时发生爆炸现象。因此若矿石粉料的含水量过高需预先对其进行干燥处理，严格控制矿石粉料的含水量低于7重量％，进而提高浇铸处理的安全系数。
[0021]根据本发明的具体实施例，利用高温液体冶炼废渣对矿石粉料进行浇铸的配比并不受特别限制，发明人发现，由于高温液体冶炼废渣的成形性不是很好，因此，将其中参入矿石粉料成型的难度较大，通常会出现得到的块状物的硬度不够，容易碎的现象。本发明的发明通过多次试验，发现通过按照矿石粉料与高温液体冶炼废渣质量比为2:8进行浇铸成块效果最好。若矿石粉料含·量过高，则二者在后续的固化后不易形成块状结构，导致浇铸成形的矿石块体强度较差，不易于冶炼生产要求，且在后期破碎时矿石粉料易从矿石块体中脱离，因此成块失败；若矿石粉料含量过低，则导致得到的矿石块体中矿石粉料含量过低，降低矿石粉料冶炼效率，间接增大了冶炼能耗，影响经济技术指标，增加了生产成本。
[0022]根据本发明的具体实施例，上述浇铸的方法可以为将高温液体冶炼废渣倒于定模中，在倾倒的同时，将矿石粉料一同撒放于定模中，由此可以进一步提高二者的混合均匀度，进而提高成块效果。根据本发明的具体实施例，用于混合的定模可以为地坑。无需大型设备，并且处理量比较灵活。
[0023]S200:固化
[0024]根据本发明的具体实施例，进一步地将上述得到的混合物进行固化。根据本发明的具体实施例，固化的具体方法可以是将上述混合物进行放置，使其冷却后自然固化成块。由此通过采用自然放置固化成型较高温烧结成型或者冷压成型显著降低了能耗。并且该方法无需大型设备，因此本发明上述实施例的矿石粉料成块方法更加方便简单、节约成本。
[0025]S300:破碎
[0026]根据本发明的具体实施例，最后将上述固化后得到的混合物进行破碎，以便获得矿石粉料块状物。根据本发明的具体实施例，破碎得到的矿石粉料块状物的粒度并不受特别限制，例如平均粒径可以为5至15厘米，由此可以满足冶炼要求。将上述粒度的矿石粉料块状物进行冶炼可有效避免刺火现象的发生。
[0027]根据本发明实施例的矿石粉料成块方法可以显著提高矿石粉料、废渣在矿石冶炼生产中的利用率，该方法处理过程简便、快捷，无需依靠大型设备即可进行生产，且生产技术简单、生产过程风险低，较现有的高温烧结成型或者冷压成型方法显著降低了成本和能耗。
[0028]下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
[0029]实施例1
[0030]矿石粉料:矿石粉料成分见表1。
[0031]高温液体冶炼废渣:碱度小于1.4。
[0032]表1
[0033]
【权利要求】
1.一种矿石粉料成块方法，其特征在于，包括: 利用高温液体冶炼废渣对矿石粉料进行浇铸，以便得到混合物； 将所述混合物进行固化；以及 将所述固化的混合物进行破碎，以便获得所述矿石粉料块状物。
2.根据权利要求1所述矿石粉料成块方法，其特征在于，所述矿石粉料与高温液体冶炼废渣是按照质量比为2:8进行浇铸的。
3.根据权利要求1所述矿石粉料成块方法，其特征在于，所述高温液体冶炼废渣的碱度不高于1.4。
4.根据权利要求1所述矿石粉料成块方法，其特征在于，所述矿石粉料的平均粒径为3~8晕米。
5.根据权利要求1所述矿石粉料成块方法，其特征在于，所述矿石粉料的含水量低于7重量％。
6.根据权利要求1所述矿石粉料成块方法，其特征在于，矿石粉料块状物的平均粒径为5至15厘米。`
【文档编号】C22B1/16GK103667684SQ201310719893
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年12月24日 优先权日:2013年12月24日
【发明者】何兴杰, 王运正, 韦祖林, 马文清, 蔡德鸿, 王春林, 杨选, 刘招俊 申请人:云南文山斗南锰业股份有限公司