一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺，步骤为熔炼：金属合金在中频感应电炉内熔化，熔炼温度控制在1490～1520℃；制作模具：在设计模具时，按照水平浇注的工艺进行，两组浇冒口分设在型板左右，交界处设置陶瓷泡沫过滤网，铸件厚大部分将置于铸型的水平方向的左右，在铸件的最上部设有内浇口；采用树脂覆膜砂制壳型、制砂芯；浇注：将壳型和内腔砂芯组装好后，竖直下入铸型合箱浇注，首箱浇注温度控制在1390℃～1400℃；浇注后，铸件在砂型中自然冷却2.5小时后开箱；开箱、清理、检验、入库。，本发明的优点在于：取消垂直分型工艺，采取垂直分型水平浇注铸造工艺，铸件将会避免内部缩松、缩孔缺陷产生。
【专利说明】一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铸造工艺，特别涉及一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺。
【背景技术】
[0002]铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，优点是:制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60?80%，汽车占25%，拖拉机占50?60%。铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、和高质量的方向发展。
[0003]常规的端盖铸件铸造工艺，采取垂直分型工艺，如果这样位置直接浇注，铸件厚大部分将分别置于铸型的上下部，不利于铸件内在质量，特别铸件上部将会产生内部缩松、缩孔缺陷，急需新的生产工艺对其加以改善。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种生产实用性强、外观质量好、尺寸精准高的端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺。
[0005]为解决上述技术问题，本发明的技术方案为:一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺，其创新点在于:所述步骤为:
a)熔炼:通过加料机将加料小车中的生铁、废钢、回炉料投入中频感应电炉中进行加热熔化，中频感应电炉熔化过程中产生的废气、烟尘通过除尘装置排出，中频感应电炉铁液熔化从低温开始，温度逐渐上升，最终的熔炼温度控制在1490?1520°C，在保温区内将铁液升至规定的出水温度并保温静置15分钟，然后，打开操作炉盖，对铁液进行精炼、除气、除渣处理，将金属液净化，并保持铁液温度在设定的出水温度范围内，通过前炉出口可放出合格铁液；
b)制作模具:在设计模具时，端盖铸件芯壳垂直分型，模具的浇注系统按水平浇注工艺布置，铸件配套使用的型板根据模具的浇注系统制作相应的浇冒口位置，两组浇冒口分设在型板左右，交界处设置陶瓷泡沫过滤网，铸件厚大部分将置于铸型的水平方向的左右，在铸件的最上部设有内浇口，采用树脂覆膜砂制壳型、制砂芯；
c)浇注:将壳型和内腔砂芯组装好后，竖直下入铸型合箱浇注，首箱浇注温度控制在1390°C?1400°C ;浇注后，铸件在砂型中自然冷却2.5小时后开箱；
d)打开浇注箱，取出浇铸件，将浇铸件表面的砂芯清理后，对铸件进行检验、入库。
[0006]本发明的优点在于:取消垂直分型工艺，采取垂直分型水平浇注铸造工艺，有意识把铸件厚大部分将置于铸型的水平方向的左右，铸件厚大部分置于铸型下部，有利于提升铸件内在质量，铸件将会避免内部缩松、缩孔缺陷产生；采取壳型有利于提高铸件外观质量和尺寸精度；设计时取消了常规预留壳型与湿型砂型腔下芯间隙方法，这样更有利于提高壳型刚度，更有利于铸件补缩。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本发明的端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺的模具示意图。
[0008]图2为本发明的端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺的工艺流程图。
[0009]图3为本发明的中频感应电炉结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]如图1及图2所示的示意图可知，本发明的端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺包括以下步骤:
第一步，熔炼:通过加料机将加料小车中的生铁、废钢、回炉料投入中频感应电炉中进行加热熔化，中频感应电炉熔化过程中产生的废气、烟尘通过除尘装置排出，中频感应电炉铁液熔化从低温开始，温度逐渐上升，最终的熔炼温度控制在1490?1520°C，在保温区内将铁液升至规定的出水温度并保温静置15分钟，然后，打开操作炉盖，对铁液进行精炼、除气、除渣处理，将金属液净化，并保持铁液温度在设定的出水温度范围内，通过前炉出口可放出合格铁液。
[0011]第二步，制作模具:在设计模具时，端盖铸件芯壳垂直分型，模具的浇注系统按水平浇注工艺布置，铸件配套使用的型板根据模具的浇注系统制作相应的浇冒口位置，两组浇冒口分设在型板左右，交界处设置陶瓷泡沫过滤网，铸件厚大部分将置于铸型的水平方向的左右，在铸件的最上部设有内浇口，采用树脂覆膜砂制壳型、制砂芯。设计芯壳垂直分型工艺时，有意识把铸件厚大部分置于铸型下部，这样更有利于提高铸件内在质量。采取壳型有利于提高铸件外观质量和尺寸精度。设计时取消了常规预留壳型与湿型砂型腔下芯间隙方法，这样更有利于提高壳型刚度，更有利于铸件补缩。
[0012]第三步，浇注:将壳型和内腔砂芯组装好后，竖直下入铸型合箱浇注，首箱浇注温度控制在1390°C?1400°C ;浇注后，铸件在砂型中自然冷却2.5小时后开箱。
[0013]第四步，打开浇注箱，取出浇铸件，将浇铸件表面的砂芯清理后，对铸件进行检验、入库。
[0014]由图3所示的示意图可知，本发明中使用的中频感应电炉由中频感应电炉区2、保温区3、前炉4、加料机5、烟囱6构成，通过加料机5将加料小车中的金属合金锭或回炉料投入中频感应电炉区2燃烧室7中，加热中频感应电炉，中频感应电炉过程中产生的废气、烟尘通过烟囱6排出，中频感应电炉后的低温金属液从位置较高的中频感应电炉区2流入位置较低的保温区3内，在保温区3内将金属液升至规定的温度并保温。打开保温区3操作炉门8，对金属液进行精炼、除气、除渣处理，将金属液净化，并保持铝液温度在设定的出金属温度范围，金属液经过保温区3底部的溢流坝9进入前炉4，通过前炉4出口可放出金属液。
[0015]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种端盖铸件芯壳垂直分型水平浇注铸造工艺，其特征在于:所述步骤为: a)熔炼:通过加料机将加料小车中的生铁、废钢、回炉料投入中频感应电炉中进行加热熔化，中频感应电炉熔化过程中产生的废气、烟尘通过除尘装置排出，中频感应电炉铁液熔化从低温开始，温度逐渐上升，最终的熔炼温度控制在1490?1520°C，在保温区内将铁液升至规定的出水温度并保温静置15分钟，然后，打开操作炉盖，对铁液进行精炼、除气、除渣处理，将金属液净化，并保持铁液温度在设定的出水温度范围内，通过前炉出口可放出合格铁液； b)制作模具:在设计模具时，端盖铸件芯壳垂直分型，模具的浇注系统按水平浇注工艺布置，铸件配套使用的型板根据模具的浇注系统制作相应的浇冒口位置，两组浇冒口分设在型板左右，交界处设置陶瓷泡沫过滤网，铸件厚大部分将置于铸型的水平方向的左右，在铸件的最上部设有内浇口，采用树脂覆膜砂制壳型、制砂芯； c)浇注:将壳型和内腔砂芯组装好后，竖直下入铸型合箱浇注，首箱浇注温度控制在1390°C?1400°C ;浇注后，铸件在砂型中自然冷却2.5小时后开箱； d)打开浇注箱，取出浇铸件，将浇铸件表面的砂芯清理后，对铸件进行检验、入库。
【文档编号】B22C9/10GK103862000SQ201410134213
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2014年4月4日 优先权日:2014年4月4日
【发明者】毛进学, 王娟 申请人:江苏力源金河铸造有限公司