一种含砷金精矿处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种含砷金精矿处理工艺，其包括如下步骤：1）按配矿要求将金精粉混合均匀；2）把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量不大于8%；3）金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度630—700℃，焙烧1.5—2.5h；4）焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比1—1.5:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓硫酸作为浸出剂进行浸出，浸出温度90—150℃，浸出2—4h；5）浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆，送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。该工艺简单，克服了脱砷不干净、形成二次包裹等缺陷，除砷效果较好，金的浸出率较高，达97%以上。
【专利说明】一种含砷金精矿处理工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于金矿处理【技术领域】，具体涉及一种含砷金精矿处理工艺。
【背景技术】
[0002]近年来，随着黄金价格的一路攀升，达到了 1890美元/盎司，黄金产业的发展更是进入了白热化阶段，矿山开发也随之狂热起来。原来贫化无法开采的矿山又都焕发了青春，狂热之后是更加的贫化和匮乏，尤其优质的、不含杂的好处理矿的过度开采后，好矿山越来越少，而含碳质的、含砷的、微细粒等难处理的矿成为主流，特别是含砷矿相对而言就很广泛。但是采用传统的黄金提取工艺都很难处理，既便配入少量好处理的矿进行常规处理，也收效甚微，不是回收率不高，就是成本很高而无法生产，因此好多含砷矿山都搁置、荒废起来。目前，常规的高砷金精矿处理工艺主要是下述两种:
O两段焙烧预处理氰化提金工艺。这种工艺已有两三家企业在使用，适合规模生产。该工艺是先缺氧焙烧，使砷升华、氧化收砷脱砷，然后再进行硫酸化焙烧，焙砂氰化提金。但是该工艺脱砷率在90%左右，如果精矿中含砷高于5%以上，脱完砷的焙砂中还含有近0.5%砷，而且未脱除的这一部分砷仍然包裹着金，同时，焙烧时形成的砷酸铁等铁聚合体对金二次包裹，致使金的回收率不高，一般在85%以下，不但造成资源浪费，而且由于价格低无法开米。
[0003]2)回转窑低温焙烧除砷工艺。该工艺是利用煤加热，使含砷金精矿中砷脱除，然后焙砂氰化提金。该方法可以脱除精矿中的砷，但由于焙烧条件限制，脱砷率不高，最高达85%，而且由于温度低，精矿中硫铁矿基本上没发生反应，包裹金的硫铁化合物没有被破坏，金浸出率、回收率不高，通常只有70— 80%，精矿中砷超过5%时，回收率更低。不但无效益可言，而且很难保证连续生产，环境也很恶劣，此种方法常常被个人小型规模生产所采用。
[0004]此外，还有四角炉烘烤法等，但其因方法简陋、环境差、危险系数高，而不能进行规模化生产。因此，目前在黄金产业发展领域，亟待有新的、好的含砷矿处理工艺。
【发明内容】
[0005]本发明目的在于提供一种高砷金精矿处理工艺，该工艺简单，除砷效果较好，金的浸出率较高。
[0006]针对目前除砷技术中缺陷，本着有效处理含砷金精矿，且工艺简单、金回收率高、成本可控的目的，本申请进行了大胆探索，翻阅了大量资料，进行了常达两年的实验，并经过半年的生产实践，进行了多批次共30000余吨、含砷在0.5—8%的生产，经过多次反复改进，最终总结出了一种高效处理含砷金精矿的新工艺，下面详细说明此技术方案(文中如无特殊说明，均指的是重量百分比):
一种含砷金精矿处理工艺，其包括如下步骤:
I)按含砷< 6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀；2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量不大于8%；
3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度630—700°C，焙烧时间1.5—2.5小时；
4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比I一1.5:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓度98%的浓硫酸作为浸出剂进行浸出，浸出温度90— 150°C，浸出时间2— 4小时；
5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣(此时，浸出渣中的铁含量为7— 8%，铜含量< 0.1%)洗涤后加碱再次配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一 10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。
[0007]具体的，步骤3)硫酸化焙烧时，氧气过剩系数为1.15 — 1.3，烟气停留时间为27—32秒，沸腾层气速为I一1.2m/s。
[0008]步骤4)中搅拌速度优选为35 — 40 r/min。
[0009]步骤4)中浓硫酸的添加量优选占矿浆质量的20— 50%。
[0010]步骤4)中浸出温度优选为100 — 110°C。
[0011]本发明的创新点在于将含砷的混合金精矿预先在焙烧炉中进行硫酸化焙烧，然后用浓硫酸作为浸出剂进行高温浸出，用以把砷酸盐、铁、锑等有害物浸出到液体中，然后过滤固液分离，再通过固液分离达到除杂的目的。和现有技术相比，本发明处理工艺简单，克服了脱砷不干净、形成二次包裹等缺陷，除砷效果较好，金的浸出率较高，达97%以上。
【具体实施方式】
[0012]下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明，但本发明的保护范围并不局限于此。
[0013]实施例1
以处理6146吨含砷2.1%、金52g/t、含硫22%的金精矿为例，其具体处理工艺步骤如
下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀；
2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量为8%；
3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度630°C，焙烧时间2.5小时；焙烧时，氧气过剩系数为1.2，烟气停留时间为30秒，沸腾层气速为1.lm/s ；
4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比1:1(指质量比，下同)加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓度98%的浓硫酸作为浸出剂(搅拌速度38 r/min,浓硫酸的添加量占矿浆质量的40%)进行浸出，浸出温度100°C，浸出时间4小时；
5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。金浸出率为97.1%，产渣率为55%，尾渣为2.74g/t。
[0014]实施例2
以处理3756吨含砷6%、金45g/t、含硫21%的金精矿为例，其具体处理工艺步骤如下:
I)按含砷< 6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀；2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量为6%；
3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度670°C，焙烧时间2小时；焙烧时，氧气过剩系数为1.3，烟气停留时间为30秒，沸腾层气速为1.lm/s ；
4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比1.5:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓度98%的浓硫酸作为浸出剂(搅拌速度38 r/min,浓硫酸的添加量占矿浆质量的48%)进行浸出，浸出温度110°C，浸出时间2小时；
5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。金浸出率为96.1%，产渣率为58%，尾渣为3.02g/t。
[0015]实施例3
以处理10233吨含砷0.5%、金41g/t、含硫23%的金精矿为例，其处理工艺步骤如下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀；
2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量为8%；
3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度700°C，焙烧时间1.5小时；焙烧时，氧气过剩系数为1.2，烟气停留时间为30秒，沸腾层气速为1.lm/s ； 4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比1.2:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓度98%的浓硫酸作为浸出剂(搅拌速度38 r/min,浓硫酸的添加量占矿浆质量的30%)进行浸出，浸出温度100°c，浸出时间3小时；
5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。金浸出率为98.6%，产渣率为53%，尾渣为1.08g/t。
[0016]实施例4
以处理9155吨含砷8%、金63g/t、含硫25%的金精矿为例，其具体处理工艺步骤如下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀；
2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量为7%；
3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度680°C，焙烧时间2小时；焙烧时，氧气过剩系数为1.2，烟气停留时间为30秒，沸腾层气速为1.lm/s ；
4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比1.3:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓度98%的浓硫酸作为浸出剂(搅拌速度38 r/min,浓硫酸的添加量占矿浆质量的50%)进行浸出，浸出温度110°C，浸出时间3小时；
5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。金浸出率为95.5%，产渣率为49%，尾渣为5.78g/t。
【权利要求】
1.一种含砷金精矿处理工艺，其特征在于:包括如下步骤: 1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、铅锌< 3%的配矿要求，将金精粉混合均匀； 2)把混合均匀后的金精粉晾晒至含水量不大于8%； 3)将步骤2)所得金精粉送入焙烧炉内进行硫酸化焙烧，焙烧温度630—700°C，焙烧时间1.5—2.5小时； 4)焙烧后的炉渣送入浸出槽，按液固比I一1.5:1加水配制成矿浆，然后再搅拌加入浓硫酸作为浸出剂进行浸出，浸出温度90— 150°C，浸出时间2— 4小时； 5)浸出结束后固液分离，所得浸出渣洗涤后加碱配制成矿浆并使矿浆pH值保持在9一10之间，然后将矿浆送至氰化工段氰化浸出，再次固液分离后，氰化浸出液用锌粉置换产出金泥，金泥精制后，产出金。
2.如权利要求1所述的含砷金精矿处理工艺，其特征在于:步骤3)硫酸化焙烧时，氧气过剩系数为1.15—1.3，烟气停留时间为27— 32秒，沸腾层气速为I一1.2m/s。
3.如权利要求1所述的含砷金精矿处理工艺，其特征在于:步骤4)中搅拌速度为35—40 r/min。
4.如权利要求1所述的含砷金精矿处理工艺，其特征在于:步骤4)中浓硫酸的添加量占矿浆质量的20— 50%。
5.如权利要求1所述的含砷金精矿处理工艺，其特征在于:步骤4)中浸出温度100—110。C。
【文档编号】C22B11/08GK103937989SQ201410137624
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年4月8日 优先权日:2014年4月8日
【发明者】南君芳, 苗盛 申请人:南君芳