本发明涉及金刚石制造领域，更具体的讲是一种弧面聚晶金刚石复合片及其制备方法。
背景技术：
聚晶金刚石复合片（polycrystallinediamondcompact,pdc）是由聚晶金刚石层(pcd-polycristallinediamond)和硬质合金(tungstencarbide-cobalt)基体在高温高压下烧结而成。它既有金刚石的硬度和耐磨性又有硬质合金的强度和抗冲击韧性，是一种卓越的切削工具与耐磨工具材料。
正常生产的聚晶金刚石复合片产品表面粗糙，且聚晶层内部不均匀，需要通过研磨处理表面以及内部不均匀部分，抗冲击韧性差。
技术实现要素：
本发明提供一种弧面聚晶金刚石复合片及其制备方法，解决现有聚晶金刚石复合片存在表面粗糙、聚晶层内部不均匀、抗冲击韧性差等的问题。
本发明采用如下技术方案：
一种弧面聚晶金刚石复合片，包括相互复合的硬质合金层和聚晶金刚石层；所述硬质合金层的上端面为凸面，且该凸面均匀对称地设置有复数个环形凸起，形成一凹凸型复合面，所述硬质合金的下端面与凹凸型复合面相契合。
进一步，所述聚晶金刚石层按质量比包括以下成分：10～30um粒度的金刚石颗粒90%～98%；5～10um粒度的结合剂2%～10%，所述结合剂为金属结合剂，由co、ni或fe金属颗粒组成。
进一步，所述聚晶金刚石层的厚度从中心至边缘逐渐增大，且聚晶金刚石层的上端面为一弧面，聚晶金刚石层的厚度为1.0～2.5mm，弧高为1.0～2.0mm。
进一步，所述凸面呈球形，凸面的弧高为1.50～2.00mm，半径为8.00～15.00mm，弧度为30～90°；所述环形凸起的高度为0.10～0.50mm。
一种弧面聚晶金刚石复合片的制备方法，包括以下步骤：（a）将金刚石颗粒和结合剂按90%～98%：2%～10%的质量比混合均匀后加入弧形杯底的金属杯中，所述结合剂为金属结合剂，由co、ni或fe金属颗粒组成；（b）、将硬质合金压入步骤（a）中的所述金属杯中，完成组装；（c）、将步骤（b）制得的产品在1450～1600℃的温度和5.5～8.0gpa的压强条件下烧结5～30min，制得所述聚晶金刚石复合片。
进一步，所述步骤（a）中，所述金刚石颗粒大小为10～30um粒度，所述结合剂大小为5～10um粒度。
由上述对本发明结构的描述可知，本发明具有如下优点：
本发明中弧面聚晶金刚石复合片的复合面为凹凸不平的弧面，可以增加硬质合金层与聚晶金刚石层的接触面积，提高复合强度，加强产品的抗冲击韧性。
本发明中，聚晶金刚石层的厚度从中心至边缘逐渐增大，且聚晶金刚石层的上端面为一弧面，这种中心薄边缘厚，且上端面呈弧面的金刚石层不仅可以简化生产工艺，提高生产效率，还可以提高在很好地匀均分散冲击力，从而提高产品的抗冲击韧性。
本发明的聚晶金刚石复合片是利用高压，高温在金属杯中压制和烧结而成，具有表面光滑，无毛坯，且聚晶层内部结构均匀等优点。
附图说明
图1为本发明中弧面聚晶金刚石复合片的示意图。
图2为硬质合金层的结构示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的具体实施方式。
参照图1和图2，一种弧面聚晶金刚石复合片，包括相互复合的硬质合金层1和聚晶金刚石层2。其中硬质合金层1的上端面为凸面10，且该凸面10均匀对称地设置有复数个环形凸起11，形成一凹凸型复合面100，而硬质合金2的下端面与凹凸型复合面100相契合。
参照图1，具体地，聚晶金刚石层2按质量比包括以下成分：10～30um粒度的金刚石颗粒90%～98%；5～10um粒度的结合剂2%～10%。其中结合剂为金属结合剂，由co、ni或fe金属颗粒组成。
参照图1，聚晶金刚石层2的厚度从中心至边缘逐渐增大，且聚晶金刚石层的上端面为一弧面，聚晶金刚石层的厚度b1为1.0～2.5mm，弧高b2为1.0～2.0mm。
参照图1和图2，凸面10呈球形，凸面10的弧高a1为1.50～2.00mm，半径a2为8.00～15.00mm，弧度为30～90°；环形凸起11的高度为0.10～0.50mm。
一种弧面聚晶金刚石复合片的制备方法，包括以下步骤。
（a）将金刚石颗粒和结合剂按90%～98%：2%～10%的质量比混合均匀后加入弧形杯底的金属杯中；其中，上述结合剂为金属结合剂，由co、ni或fe金属颗粒组成。作为优选：上述金刚石颗粒大小为10～30um粒度，上述结合剂大小为5～10um粒度。
（b）、将硬质合金压入步骤（a）中的所述金属杯中，完成组装。
（c）、将步骤（b）制得的产品在1450～1600℃的温度和5.5～8.0gpa的压强条件下烧结5～30min，制得上述聚晶金刚石复合片。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。