本发明涉及压铸铝合金材料制件领域，具体为一种延伸率优异的压铸铝合金材料制件。
背景技术：
铝合金是以铝为基础加入其它元素组成的合金，是结构工程中最常用的材料，具有比重小、传热性好、导电性好、环保、可回收循环利用，被广泛应用于3c、汽车交通运输、家居、航空航天、化工、火箭等各个领域。压铸铝合金是一种通过压力铸造方式获得的铝合金，这种压铸铝合金可用于生产形状复杂的工件，且其成本低，故应用即为普遍。现有的国内卡丁车车轮大多采用铝合金车轮，但是国内大多采用压力铸造生产该铸件，铸件质量差，强度和延伸率都比较低，且成品率低，劳动强度大。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种延伸率优异的压铸铝合金材料制件，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种延伸率优异的压铸铝合金材料制件，包括上模板、凸模、顶杆镶块、右凹模、左凹模、右凹模动模板、左凹模定模板和下模板，所述上模板下侧连接有凸模，所述凸模下侧设置有顶杆镶块，所述凸模两侧分别设置有右凹模和左凹模，所述右凹模固定连接在右凹模动模板上，所述左凹模固定连接在左凹模定模板上，所述左凹模定模板通过螺钉紧固在下模板上，所述右凹模动模板与下模板之间设置有垫板。
优选的，所述上模板底端在凸模的两侧设置有凸模固定板。
优选的，所述右凹模动模板的侧壁上连接有两个导柱。
优选的，所述凸模、顶杆镶块、右凹模和左凹模均采用合金模具钢材料制成。
优选的，所述凸模与右凹模和左凹模之间设置有间隙。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计合理，结构简单，通过设置右凹模动模板，因右凹模固定连接在右凹模动模板上，只需将右凹模动模板向右移动一定距离，铸件就可以轻易从左凹模取出，故不必设置脱模斜度，操作方便。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中：1-上模板；2-凸模；3-顶杆镶块；4-右凹模；5-左凹模；6-右凹模动模板；7-左凹模定模板；8-下模板；9-垫板；10-凸模固定板；11-导柱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种延伸率优异的压铸铝合金材料制件，包括上模板1、凸模2、顶杆镶块3、右凹模4、左凹模5、右凹模动模板6、左凹模定模板7和下模板8，其特征在于：所述上模板1下侧连接有凸模2，所述凸模2下侧设置有顶杆镶块3，所述凸模2两侧分别设置有右凹模4和左凹模5，所述右凹模4固定连接在右凹模动模板6上，所述左凹模5固定连接在左凹模定模板7上，所述左凹模定模板7通过螺钉紧固在下模板8上，所述右凹模动模板6与下模板8之间设置有垫板9，设计合理，结构简单，通过设置右凹模动模板6，因右凹模4固定连接在右凹模动模板6上，只需将右凹模动模板6向右移动一定距离，铸件就可以轻易从左凹模5取出，故不必设置脱模斜度，操作方便，所述上模板1底端在凸模2的两侧设置有凸模固定板10，固定凸模2，所述右凹模动模板6的侧壁上连接有两个导柱11，所述凸模2、顶杆镶块3、右凹模4和左凹模5均采用合金模具钢材料制成，防止与合金熔液接触的模具表面产生热疲劳裂纹，所述凸模2与右凹模4和左凹模5之间设置有间隙，挤压铸造时，留在凸模2导向部分的少量气体，通过凸模2与右凹模4和左凹模5之间的间隙排出。
工作原理：工作时，将定量的合金熔液浇入型槽后，固定在活动横梁上的凸模2以一定速度向下挤入型腔，压力达一定数值后保压，铝合金凝固后卸压，凸模2通过工作缸的回程向上移动，顶杆镶块3通过下顶缸从铸件内向下退出，直到全部脱离铸件之后，再用侧缸开启右凹模4，取出铸件，通过设置右凹模动模板6，因右凹模4固定连接在右凹模动模板6上，只需将右凹模动模板6向右移动一定距离，铸件就可以轻易从左凹模5取出，故不必设置脱模斜度，操作方便。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。