本发明涉及一种绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法，属于化工领域。
背景技术：
目前，随着氮氧化物污染物减排工作的推进和《火电厂大气污染物排放标准》的实施，越来越多的电厂和企业锅炉都需要安装催化剂，而此类催化剂基本都是钨钛钒钼等元素为主。随着时间的推进，此类催化剂已经进入报废的高峰期，而国内很多的企业目前只能进行再生处理，并没有完全回收钨钼钒钛等各元素的能力，导致资源浪费。
因此有必要设计一种绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法，以克服上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法，可高效率回收催化剂，节约资源。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一：清洗催化剂蜂窝空洞夹带的烟道灰和盐类富集物；
步骤二：进行深度破碎，得到200目以下的混合物；
步骤三：在上述混合物中加入氢氧化钠溶液，使其氢氧化钠浓度为100～500g/l，在高压釜或者常压釜中加热1-5小时；
步骤四：将步骤三中反应完全的物料进行固液分离，固体清洗至ph＝7～10，液体重复步骤三；
步骤五：用稀硫酸调节步骤四中得到的固体的固液比，使其能够搅拌动，加热至80℃以上，保温0.5-3小时，再进行固液分离，液体重复步骤五的操作；
步骤六：将步骤五固液分离后得到的固体使用稀硫酸调节固液比，使其能够搅拌动，加热至80℃以上，保温0.5-3小时，再进行固液分离，液体重复步骤六操作，固体用清水洗至ph＞5，将固体输送至转窑中心，在1000℃温度下进行煅烧，煅烧产物为钛白粉，进行粉碎、包装。
进一步地，步骤二中，采用震动球磨机进行破碎，其出料口设置200目以下的筛网。
进一步地，当步骤四的液体中三氧化钨溶度大于60g/l时，进行浓缩结晶，晶体为钨钒钠盐的混合物，母液回用步骤三。
进一步地，调节钨钒钠盐ph，萃取分离钨钒，或者把钨沉淀为钨酸的形式，固液分离后，液体萃取出钒，钨继续加工成仲钨酸铵产品。
本发明具有以下有益效果：
目前现有技术主要是针对外观保存完好的废催化剂进行烟道灰清洗，再生后用回电厂等脱硫脱硝装置，再生后的最多只能达到新品80％的触媒活化。本发明的技术方案是从化学角度出发，，变废为宝，提取有价金属，节约社会资源；本发明的技术方案采用湿法冶炼，能耗低；钨钼钛回收率高达90％以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1，本发明实施例提供一种绿色回收含钨钼钛钒催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一：清洗催化剂蜂窝空洞夹带的烟道灰和盐类富集物。该催化剂为废催化剂，含有钨、钛、钒等元素。
步骤二：清洗后，采用震动球磨机进行深度破碎，其出料口设置200目以下的筛网，得到粒度为200目以下的混合物。
步骤三：进行配碱工艺。在上述混合物中加入氢氧化钠溶液，使其氢氧化钠浓度为100～500g/l，在高压釜或者常压釜中加热1-5小时。其中，需要调节混合剂与液体的比例，使得整个体系具有良好的流动性。
步骤四：将步骤三中反应完全的物料进行固液分离，固体清洗至ph＝7～10，液体重复步骤三，固体是钛的富集物。
步骤五：进行配酸1，用稀硫酸调节步骤四中得到的固体(钛的富集物)的固液比，使其能够搅拌动，加热至80℃以上，保温0.5-3小时，再进行固液分离，液体重复步骤五的操作，固体留用。
步骤六：进行配酸2，将步骤五固液分离后得到的固体使用稀硫酸调节固液比，使其能够搅拌动，加热至80℃以上，保温0.5-3小时，再进行固液分离，液体重复步骤六操作，固体用清水洗至ph＞5，将固体输送至转窑中心，在1000℃温度下进行煅烧，煅烧产物为钛白粉，冷却后，进行粉碎、包装得到二氧化钛产品。
其中，当步骤四的液体中三氧化钨溶度大于60g/l时，进行浓缩结晶，晶体为钨钒钠盐的混合物，母液回用步骤三。调节钨钒钠盐ph，萃取分离钨钒，或者把钨沉淀为钨酸的形式，固液分离后，液体萃取出钒，即钒产品；钨继续加工成仲钨酸铵产品，即钨产品。
综上所述，目前现有技术主要是针对外观保存完好的废催化剂进行烟道灰清洗，再生后用回电厂等脱硫脱硝装置，再生后的最多只能达到新品80％的触媒活化。本发明的技术方案是从化学角度出发，，变废为宝，提取有价金属，节约社会资源；本发明的技术方案采用湿法冶炼，能耗低；钨钼钛回收率高达90％以上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。