本发明涉及一种铬回收的方法，尤其涉及一种从铬盐行业中碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉中回收铬的方法。
背景技术：
铬酸盐是工业产品生产的重要原料和中间体，国民经济百分之十的产品会用到铬酸盐产品，随着科技经济的发展，铬盐产品的应用十分广泛，应用于化工、冶金、电镀、金属处理、木材、陶瓷、纺织、印染、颜料、染料、造纸、国防等领域。
传统铬酸盐生产方法主要采用有钙焙烧和无钙焙烧工艺，以铬铁矿为原料加以助剂纯碱、白云石、碳酸钙等原料，经1200℃高温焙烧以后，在经过水浸、去杂、过滤、蒸发结晶、干燥，制得铬酸盐产品。该方法投入大，耗能高，原料利用率低，成本高，生产中产生大量的废渣、废气、废水等有害物质处理难，对环境和人类产生巨大的危害。
近年来受市场竞争和高环保要求双重压力之下，整个铬盐行业兴起技术创新快速发展，其中采用碳素铬铁进行富氧液相氧化提铬的绿色环保生产技术处于国内铬盐行业乃至世界领先技术。但是碳素铬铁富氧液相氧化提铬受客观转化率影响，提铬后会产生尾渣铁粉，主要成分为三氧化二铁，含铬铁3%～7%，铬仍以碳素铬铁形式存在，尾渣粒径一般在10um及以下。对于尾渣铁粉现有技术并没有进行任何的回收利用，而是直接废弃。随着碳素铬铁价格不断增高，铬盐生产厂家的生产成本也不断提高。据统计，万吨级铬盐产能的富氧液相氧化提铬尾渣铁粉中含铬价值几百甚至上千万，若能将尾渣铁粉中的铬进一步回收，从资源充分利用和企业环保及经济效益方面都能进一步增强，减少了铬的浪费。
技术实现要素：
为了对富氧液相氧化提铬尾渣铁粉中铬进行回收利用，本发明开发出了一种从提铬尾渣铁粉中回收铬的方法，通过该方法能够从尾渣铁粉中回收铬，减少了铬的浪费，提高了企业的经济效益，提高了企业的市场竞争力。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种从提铬尾渣铁粉中回收铬的方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1，向尾渣铁粉中加入还原剂进行混合；
步骤2，将步骤1得到的混合物进行煅烧，得到磁性铁粉；
步骤3，将步骤2中得到的磁性铁粉进行粉碎；
步骤4，将经过步骤3的磁性铁粉进行磁选，通过磁选实现铬的分离回收。
步骤1中，尾渣铁粉与碳粉的质量比为：15～40：1。
步骤2中，煅烧的温度为750～900℃，煅烧时间为1～3小时。
步骤3中，粉碎后，磁性铁粉的粒径为50-300目。
步骤4中，经过磁选后，尾渣铁粉中碳素铬铁的含量≤0.5%。
所述还原剂为碳粉、氢气、一氧化碳或者多种的混合物，优选碳粉。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明是针对碳素铬铁进行富氧液相氧化提铬产生的尾渣铁粉设计的铬回收工艺，首先与碳粉混合，然后进行高温煅烧后，粉碎和磁选，将尾渣铁粉中的碳素铬铁与铁粉分离出来，以达到回收铬的目的。对碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉进行高温碳还原后，三氧化二铁改性成为具有较强磁性的四氧化三铁，而尾渣所含的碳素铬铁磁性仍不被改变，利用两种物质磁性强弱的明显差别通过磁选实现将铬进行分离回收，减少了铬的浪费，为企业创造更多的经济利益，降低了企业的生产成本，提高了企业的市场竞争力。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
碳素铬铁经富氧液相氧化提铬的尾渣中，铬仍以碳素铬铁形式存在，由于尾渣铁粉粒径过细在10um以下，采用离心、水选等方式都不易将铬铁分离开。富氧液相氧化提铬尾渣铁粉与所含的碳素铬铁均为弱磁性，单纯磁选无法将其分离，因此本发明向尾渣铁粉中加入碳粉，通过高温碳还原后，三氧化二铁改性成为具有较强磁性的四氧化三铁，而所含的碳素铬铁磁性仍不被改变，利用两种物质磁性强弱的明显差别通过磁选实现铬的分离回收，该方法回收铬彻底，回收后尾渣铁粉中铬含量达到0.5%以下。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
步骤1，取500公斤碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉，加入15公斤碳粉，搅拌混合均匀后装入匣钵。
步骤2，将装入混合料的匣钵置于辊道窑，进行780℃静态高温煅烧，进行还原改性3小时，还原后，碳素铬铁还是以碳素铬铁形式存在，而三氧化二铁被还原成四氧化三铁。
步骤3，将完成煅烧的尾渣铁粉进行降温、粉碎，粉碎至粒径为50-300目，经磁选将碳素铬铁与四氧化三铁粉分离，回收铬后的尾渣铁粉中含碳素铬铁为0.5%。
实施例2
步骤1，取800公斤碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉，加入40公斤碳粉，搅拌混合均匀后装入匣钵。
步骤2，将装入混合料的匣钵置于辊道窑，进行880℃静态高温煅烧，进行还原改性1小时，还原后，碳素铬铁还是以碳素铬铁形式存在，而三氧化二铁被还原成四氧化三铁。
将完成煅烧的尾渣铁粉进行降温、粉碎，粉碎至粒径为50-300目，经磁选将碳素铬铁与四氧化三铁粉分离，回收铬后的铁粉中含总碳素铬铁为0.3%。
实施例3
步骤1，取1000公斤碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉，加入25公斤碳粉，搅拌混合均匀后装入匣钵。
步骤2，将装入混合料的匣钵置于辊道窑，进行900℃静态高温煅烧，进行还原改性2小时，还原后，碳素铬铁还是以碳素铬铁形式存在，而三氧化二铁被还原成四氧化三铁。
将完成煅烧的尾渣铁粉进行降温、粉碎，粉碎至粒径为50-300目，经磁选将碳素铬铁与四氧化三铁粉分离，回收铬后的铁粉中含总碳素铬铁为0.35%。
实施例4
步骤1，取600公斤碳素铬铁经富氧液相氧化提铬所副产的尾渣铁粉，加入40公斤碳粉，搅拌混合均匀后装入匣钵。
步骤2，将装入混合料的匣钵置于辊道窑，进行750℃静态高温煅烧，进行还原改性3小时，还原后，碳素铬铁还是以碳素铬铁形式存在，而三氧化二铁被还原成四氧化三铁。
将完成煅烧的尾渣铁粉进行降温、粉碎，粉碎至粒径为50-300目，经磁选将碳素铬铁与四氧化三铁粉分离，回收铬后的铁粉中含总碳素铬铁为0.48%。