本发明属于材料加工领域，涉及一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法。
背景技术：
目前普通的电饭锅锅胆用铝材大部分使用3003-o材料，某著名品牌电饭锅开发了球釜型锅胆，要求铝板经拉伸变形后，还要膨涨成球形状。但采用普通3003-0材料在涨型过程出现锅胆起皱问题，影响外在美观性。因此，急需调整工艺，对材料组织性能的优化改进，消除锅胆涨型过程中的起皱问题，达到客户对锅胆的外在美观性要求。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的之一在于提供一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法。
为实现上述发明目的，本发明提供如下技术方案：
一种球釜型用锅胆铝合金材料的制备方法，通过控制材料氢含量≤0.12ml/100g铝，晶粒度≤1级，热终轧厚度6～8mm和温度≥320℃，并在350～420℃下进行中间热处理12～20h，于400～450℃退火12～20h。
优选的，所述铝合金材料各组分重量百分比如下：si0.20～0.35％、fe0.45～0.70％，cu0.05～0.20％，mn1.05～1.25％，mg＜0.05％，ti0.02～0.04％，余量为铝。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法通过优化材料的冶金质量控制，改变热终轧厚度和温度，增加中间热处理工艺环节，改变成品退火工艺控制，使材料的组织结构更加均匀，晶粒呈等轴状分布、尺寸更细小，各项异性尽可能减小，材料塑性指标更好，使得材料在冲压和涨形过程变形更加均匀，尽量减小各向变形不一致而出现起皱问题，满足客户对冲压和涨型的外观要求，无明显起皱问题；实现该款材料批量供货。
具体实施方式
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。
实施例1
一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法，试验材料成分如下表1所示，熔体氢含量≤0.20ml/100g铝，晶粒度≤2级；热终轧厚度为6.5～7mm和热终轧温度300～320℃；成品退火工艺控制(350～420℃*12～20h)。
表1、试验材料成分
该试验料经检测抗拉强度在108～113mpa，延伸率≥35％，制耳率≤2.5％，晶粒度≤1.5级。
该试验料经客户使用反馈涨型起皱明显，无法满足客户的正常使用要求。
实施例2
一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法，试验材料成分同实施例1一样，熔体氢含量≤0.12ml/100g铝，晶粒度≤1级；热终轧厚度为6～8mm和热终轧温度300～320℃；在热轧坯和成品厚度之间增加中间退火，退火工艺为：350～420℃*12～20h；成品退火工艺控制(350～420℃*12～20h)。
该试验料经检测抗拉强度在105～112mpa，延伸率≥38％，制耳率≤2.0％，晶粒度≤1.0级。
该试验料经客户使用，涨型起皱问题有明显好转，但偶尔仍存在起皱问题，需要进一步改进材料的稳定性。
实施例3
一种球釜型锅胆用铝合金材料的制备方法，试验材料成分同实施例1一样，熔体氢含量≤0.12ml/100g铝，晶粒度≤1级；热终轧厚度为6～8mm和热终轧温度320℃以上；在热轧坯和成品厚度之间增加中间退火，退火工艺为：350～420℃*12～20h；成品退火工艺控制(400～450℃*12～20h)。
该试验料经检测抗拉强度在105～110mpa，延伸率≥40％，制耳率≤1.5％，晶粒度≤1.0级。
该试验料经客户使用，涨型起皱问题基本得到解决，并且一致性比较好。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。