本发明涉及一种汽车零部件铸造工艺，特别是一种汽车前桥减速器壳铸造工艺。
背景技术：
目前，现有的前桥减速器壳体大多采用树脂砂造型、覆没砂制芯的生产方式，由于采用气动造型机工作时的压力变差大，由人工操作控制容易出现对造型型砂压力控制不准，造成型砂硬度、紧实度和透气性不一致，容易产生气孔、疏松等不良现象，导致产品合格率低，生产效率低，工人操作繁琐，劳动强度大。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术的上述不足之处，而提供一种产品热节处气孔少、疏松少，毛坯合格率高，操作简便，生产效率高、成本低的汽车前桥减速器壳铸造工艺。
为实现上述发明目的，本发明采用如下工艺步骤:
1、制芯：制作专用制芯模具，在气动造型机上制备型芯组件，型芯组件包括：主型芯、油道口型芯和两侧面芯头，气动压力1.0mpa～1.2mpa，模具加热温度250℃～260℃，加热保压时间80s～120s,型芯制好后由气动机构自动顶出；
2、组芯：人工将型芯组件的各部件组合起来，并用粘结剂粘牢，接合处刷耐热涂料弥补缝隙；
3、造型：利用自动造型线上的造型机进行造型，造型时间2分钟，装入泥芯定位，清楚型腔内的余砂，合箱；
4、浇注：将已经造型的型砂装入自动生产线，脱箱后用压铁压紧，流入浇注线进行自动浇注，浇注高度200mm～300mm，时间14s～18s，浇注温度1390℃～1420℃；
5、清砂：将浇注好的工件毛坯冷却2至2.5小时，再装入自动滚砂机，滚砂处理1.5小时，使用振动钳人工切除浇道、浇冒口；
6、打磨：使用振动型打磨机，人工打磨工件内腔，油道口、孔口、边缘毛刺及多肉处，再使用手动砂轮机打磨工件外表分型面飞边、毛刺及铁渣。
本发明由于采用以上加工方法，产品气孔、疏松及裂纹少，产品合格率高，操作简便、安全，生产效率高、成本低，尺寸稳定，加工性能好，具有推广应用价值。
具体实施方式
1、制作专用制芯模具，在气动造型机上制备型芯组件，型芯组件包括：主型芯、油道口型芯和两侧面芯头，气动压力1.0mpa～1.2mpa，模具加热温度250℃～260℃，加热保压时间80s～120s,型芯制好后由气动机构自动顶出；
2、人工将型芯组件的各部件组合起来，并用粘结剂粘牢，接合处刷耐热涂料弥补缝隙；
3、利用自动造型线上的造型机进行造型，造型时间2分钟，装入泥芯定位，清楚型腔内的余砂，合箱；
4、将已经造型的型砂装入自动生产线，脱箱后用压铁压紧，流入浇注线进行自动浇注，浇注高度200mm～300mm，时间14s～18s，浇注温度1390℃～1420℃；
5、将浇注好的工件毛坯冷却2至2.5小时，再装入自动滚砂机，滚砂处理1.5小时，使用振动钳人工切除浇道、浇冒口；
6、使用振动型打磨机，人工打磨工件内腔，油道口、孔口、边缘毛刺及多肉处，再使用手动砂轮机打磨工件外表分型面飞边、毛刺及铁渣。
1.一种汽车前桥减速器壳铸造工艺，其特征是包括以下工艺步骤：
（1）、制芯：制作专用制芯模具，在气动造型机上制备型芯组件，型芯组件包括：主型芯、油道口型芯和两侧面芯头，气动压力1.0mpa～1.2mpa，模具加热温度250℃～260℃，加热保压时间80s～120s,型芯制好后由气动机构自动顶出；
（2）、组芯：人工将型芯组件的各部件组合起来，并用粘结剂粘牢，接合处刷耐热涂料弥补缝隙；
（3）、造型：利用自动造型线上的造型机进行造型，造型时间2分钟，装入泥芯定位，清楚型腔内的余砂，合箱；
（4）、浇注：将已经造型的型砂装入自动生产线，脱箱后用压铁压紧，流入浇注线进行自动浇注，浇注高度200mm～300mm，时间14s～18s，浇注温度1390℃～1420℃；
（5）、清砂：将浇注好的工件毛坯冷却2至2.5小时，再装入自动滚砂机，滚砂处理1.5小时，使用振动钳人工切除浇道、浇冒口；
（6）、打磨：使用振动型打磨机，人工打磨工件内腔，油道口、孔口、边缘毛刺及多肉处，再使用手动砂轮机打磨工件外表分型面飞边、毛刺及铁渣。