本发明属于制壳工艺领域,具体涉及一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法。
背景技术:
已有的石膏型熔模铸造方式,在制壳过程中容易在蜡件表面,尤其是阴面积气泡,从而在铸件表面造成多肉,多痘瘤的情况。还有在焙烧的过程中,由于石膏型透气性差,容易开裂,从而导致铸件表面有飞皮。都导致铸件表面质量不好。
现有的硅溶胶石英砂制壳的方式,由于其不具备良好的保温性能,对于薄壁异型件的充型能力则不能保证。
技术实现要素:
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足,提供一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法,结合石膏型熔模铸造和硅溶胶石英砂制壳的优点,避免了两者的缺点。
本发明所采用的技术方案是:一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法,包括以下步骤:
a、采用硅溶胶石英砂制壳方式制作型壳;
b、选择跟型壳尺寸匹配的砂箱,在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物;
c、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱,用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱;
d、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物;
e、将砂箱放入焙烧炉焙烧,焙烧温度为320℃-380℃,焙烧时间为2.5h-3.5h;
f、将焙烧后的砂箱取出后浇注成型,浇注温度为700℃-750℃;
g、浇注完成后,放置6小时以上除箱清理,切除浇冒系统。
其中一个实施例中,步骤a中,采用硅溶胶石英砂制壳方式制作型壳,具体如下:
在做好的蜡模组上均匀地涂硅溶胶,然后均匀喷撒石英砂,风干后重复以上步骤4次-5次后采用蒸汽脱蜡法制得空心型壳。
其中一个实施例中,步骤b中,所述下层混合物厚度为30mm-50mm。
其中一个实施例中,步骤b中,石膏混合料制备具体如下:
称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂,称取过程中计量误差≤0.5kg,按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序加入混料机内,搅拌10min-15min制得石膏混合料。
其中一个实施例中,步骤c中,粉碎后的废弃石膏混合料颗粒大小为70目-80目。
其中一个实施例中,步骤d中,所述上层混合物厚度为30mm-50mm。
其中一个实施例中,步骤e中,焙烧温度为350℃,焙烧时间为3h。
其中一个实施例中,步骤f中,浇注温度为720℃。
本发明的有益效果在于:解决薄壁异型件在铸造过程中难以充型,同时采用石膏型熔模铸造又容易产生铸瘤;此种方式保证充型能力和表面光洁度。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1:
一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法,包括以下步骤:
步骤一、在做好的蜡模组上均匀地涂硅溶胶,然后均匀喷撒石英砂,风干后重复以上步骤4次-5次后采用蒸汽脱蜡法制得空心型壳;
步骤二、称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂,称取过程中计量误差≤0.5kg,按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序加入混料机内,搅拌10min制得石膏混合料,选择跟型壳尺寸匹配的砂箱,在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物,下层混合物厚度为30mm;
步骤三、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱,用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱,粉碎后的废弃石膏混合料颗粒大小为70目;
步骤四、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物,上层混合物厚度为30mm;
步骤五、将砂箱放入焙烧炉焙烧,焙烧温度为320℃,焙烧时间为2.5h;
步骤六、将焙烧后的砂箱取出后浇注成型,浇注温度为700℃;
步骤七、浇注完成后,放置6小时以上除箱清理,切除浇冒系统。
实施例2:
一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法,包括以下步骤:
步骤一、在做好的蜡模组上均匀地涂硅溶胶,然后均匀喷撒石英砂,风干后重复以上步骤4次-5次后采用蒸汽脱蜡法制得空心型壳;
步骤二、称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂,称取过程中计量误差≤0.5kg,按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序加入混料机内,搅拌12min制得石膏混合料,选择跟型壳尺寸匹配的砂箱,在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物,下层混合物厚度为40mm;
步骤三、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱,用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱,粉碎后的废弃石膏混合料颗粒大小为75目;
步骤四、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物,上层混合物厚度为40mm;
步骤五、将砂箱放入焙烧炉焙烧,焙烧温度为350℃,焙烧时间为3h;
步骤六、将焙烧后的砂箱取出后浇注成型,浇注温度为720℃;
步骤七、浇注完成后,放置6小时以上除箱清理,切除浇冒系统。
实施例3:
一种结合硅溶胶石英砂和石膏型混合料制壳的工艺方法,包括以下步骤:
步骤一、在做好的蜡模组上均匀地涂硅溶胶,然后均匀喷撒石英砂,风干后重复以上步骤4次-5次后采用蒸汽脱蜡法制得空心型壳;
步骤二、称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂,称取过程中计量误差≤0.5kg,按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序加入混料机内,搅拌15min制得石膏混合料,选择跟型壳尺寸匹配的砂箱,在砂箱底部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的下层混合物,下层混合物厚度为50mm;
步骤三、将步骤a中制作好的型壳放入砂箱,用粉碎后的废弃石膏混合料填充入砂箱,粉碎后的废弃石膏混合料颗粒大小为80目;
步骤四、在砂箱顶部浇筑一层由石膏型混合料和水按照7:3的重量比混合而成的上层混合物,上层混合物厚度为50mm;
步骤五、将砂箱放入焙烧炉焙烧,焙烧温度为380℃,焙烧时间为3.5h;
步骤六、将焙烧后的砂箱取出后浇注成型,浇注温度为750℃;
步骤七、浇注完成后,放置6小时以上除箱清理,切除浇冒系统。
本发明解决薄壁异型件在铸造过程中难以充型,同时采用石膏型熔模铸造又容易产生铸瘤;此种方式保证充型能力和表面光洁度。
以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。