钢坯热酸腐蚀工艺的制作方法

1.本发明属于钢铁制造领域，特别是涉及一种钢坯热酸腐蚀工艺。


背景技术：

2.目前，在钢铁行业的质量检验中，对于钢坯的低倍组织检验一般是以热酸、冷酸或电腐蚀的方式进行，其中酸蚀效果以热酸方式为最佳。而在以热酸方式进行酸蚀的工艺中，对于酸液进行了预热、腐蚀、清洗、中和处理，但酸液在腐蚀钢坯后，酸液中会带入杂质影响后续钢坯的腐蚀。


技术实现要素：

3.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种钢坯热酸腐蚀工艺，能降低酸液中的杂质。
4.为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种钢坯热酸腐蚀工艺，包括以下工艺步骤：
5.预热，将新酸加热到工作温度t；
6.腐蚀，将钢坯置入经加热过后的热酸中，并对钢坯腐蚀；
7.清洗，对经热酸腐蚀后的钢坯进行清洗；
8.预热，在钢坯腐蚀后的热酸温度降低时，再次预热达到工作温度t；
9.沉淀，在不需对钢坯进行腐蚀时，将酸液进行沉淀过滤杂质；
10.中和，将经腐蚀后不能再次使用的废酸与新碱中和。
11.可选地，所述预热采用石墨蒸汽加热的方式。
12.如上所述，本发明的钢坯热酸腐蚀工艺，具有以下有益效果：
13.不仅具有过滤杂质的效果，还具有存放酸液作用，从而提高酸液的利用率，避免因杂质过多或温度降低而影响钢坯的腐蚀效果，从而提高了钢坯腐蚀的可靠性。
附图说明
14.图1为本发明实施例的工艺流程图。
具体实施方式
15.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
16.如图1所示，本发明提供一种钢坯热酸腐蚀工艺，包括以下工艺步骤：
17.s01首先将新酸通入到新酸罐中，不仅起到储存新酸的作用，还便于新酸的使用；
18.s02预热，安装有预热酸罐进行预热，新酸罐内的新酸流入预热酸罐内，将新酸罐中流入预热酸罐中的酸液进行加热到酸液腐蚀所需的工作温度t；
19.s03腐蚀，安装有酸洗工作槽，将经预热酸罐加热后的热酸通入酸洗工作槽内，将
钢坯置入酸洗工作槽内的热酸中，并对钢坯腐蚀；
20.s04清洗，安装有洗涤塔，将在酸洗工作槽内腐蚀完成的钢坯进行清洗、吹干，并进行后续的成像评定；
21.s05预热，在钢坯腐蚀后的热酸温度降低时，将酸洗工作槽内的酸液流入预热酸罐内加热，待其达到工作温度t时，再次流入酸洗槽中腐蚀钢坯；
22.s06沉淀，安装有沉淀罐，在不需对钢坯进行腐蚀时，将预热酸罐和酸洗工作槽内的还能使用的酸液通入沉淀罐内，对酸液中的杂质进行沉淀，不仅具有过滤杂质的效果，还具有存放酸液作用，从而提高酸液的利用率，避免因杂质过多或温度降低而影响钢坯的腐蚀效果，从而提高了钢坯腐蚀的可靠性。在需使用沉淀罐内的酸液时，可通过将沉淀罐内的酸液通入预热酸罐或酸洗腐蚀槽内。
23.具体的，该沉淀罐包括沉淀罐本体和盖板，该盖板可拆卸的安装于沉淀罐本体上，采用该结构设置，不仅便于清洗及处理灰尘，还能保持密封，同时，在排酸液时，不会发生外溢现象。
24.s07中和，安装有中和池和新碱罐，新碱罐内装有碱液，将酸洗工作槽内的不能在使用的废酸进行酸雾处理后通入中和池内，同时将新碱罐内的碱液通入中和池内与废酸中和。
25.在一些实施例中，该预热采用石墨蒸汽加热的方式，采用石墨蒸汽加热方式，具有升温快，降低预热时间，提高工作效率，还具有能耗低、使用寿命长、维护成本低等优点。
26.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。


技术特征：
1.一种钢坯热酸腐蚀工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：预热，将新酸加热到工作温度t；腐蚀，将钢坯置入经加热过后的热酸中，并对钢坯腐蚀；清洗，对经热酸腐蚀后的钢坯进行清洗；预热，在钢坯腐蚀后的热酸温度降低时，再次预热达到工作温度t；沉淀，在不需对钢坯进行腐蚀时，将酸液进行沉淀过滤杂质；中和，将经腐蚀后不能再次使用的废酸与新碱中和。2.根据权利要求1所述的钢坯热酸腐蚀工艺，其特征在于：所述预热采用石墨蒸汽加热的方式。

技术总结
本发明提供一种钢坯热酸腐蚀工艺，包括以下工艺步骤：预热，将新酸加热到工作温度T；腐蚀，将钢坯置入经加热过后的热酸中，并对钢坯腐蚀；清洗，对经热酸腐蚀后的钢坯进行清洗；预热，在钢坯腐蚀后的热酸温度降低时，再次预热达到工作温度T；沉淀，在不需对钢坯进行腐蚀时，将酸液进行沉淀过滤杂质；中和，将经腐蚀后不能再次使用的废酸与新碱中和；不仅具有过滤杂质的效果，还具有存放酸液作用，从而提高酸液的利用率，避免因杂质过多或温度降低而影响钢坯的腐蚀效果，从而提高了钢坯腐蚀的可靠性。性。性。


技术研发人员：陈杰 张建 蒲雪芬 鲍飞 赵明江
受保护的技术使用者：重庆钢铁股份有限公司
技术研发日：2021.07.28
技术公布日：2021/10/29