一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体的制作方法

1.本实用新型涉及铸造炉体，更具体地说，它涉及一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体。


背景技术：

2.发动机排气歧管作为汽车的重要零部件，是典型的薄壁复杂铸件。目前，为提高铸件的铸件成品率，对于耐热钢排气歧管的铸造通常采用负压压铸的工艺铸造，即将钢液通过压力压入铸型内，因此，用于盛放钢液的炉体是必不可少的设备。现有的炉体为简单的一个密封容器，为了保证密封性，通常只有一个出液口，钢液通过该出液口压入铸型，在添加钢液时，也是从该出液口添加。由于钢液加进来是混合有杂质的，而且面积大，很难从表面清除干净。而碴的密度比钢的密度小，杂质点会聚集在金属液出液口表面，从而影响压铸质量。因此，亟需研发设计一种新的耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，将钢液的加液和出液位置分开，有效防止杂质影响压铸的问题，保证铸件的质量。
4.本实用新型的技术方案是这样的：一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，包括炉体本体，所述炉体本体的一端设有出液口，另一端设有进液口，所述的出液口上安装有铸口，所述的进液口上可拆卸的安装有炉盖，所述的炉盖上设有用于向炉体本体内充气的充气装置，所述的炉体本体外围设有加热线圈。
5.作为进一步地改进，所述的进液口的截面积大于出液口的截面积，所述的炉体本体为u形状，所述的进液口、出液口分别位于该u形状炉体本体的开口两端。
6.进一步地，所述的进液口外围设有炉座，所述的炉盖卡接在炉座顶部，且所述的炉座与炉盖之间设有密封圈。
7.进一步地，所述的炉盖底部设有锥形槽，所述的炉座外壁设有锥形体，所述的锥形体插接在锥形槽内。
8.进一步地，所述进液口的上方通过支架安装有液压缸，所述液压缸的输出端与炉盖连接。
9.进一步地，所述的充气装置包括进气管和排气管，所述进气管的两端分别与进液口、充气泵连通，所述的进气管上设有进气阀，所述排气管的一端与进液口连通，所述的排气管上设有排气阀。
10.进一步地，所述的铸口外壁为锥形结构。
11.有益效果
12.本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
13.1、本实用新型的炉体，通过在炉体本体上单独设置进液口和出液口，将钢液的加
液和出液位置分开，使得加注钢液和钢液流出的位置均对应有独立的通道，刚加注进来的钢液中带有的杂质无法通过炉体底部过到出液口，有效防止杂质影响压铸的问题，实现杂质分离，提高铁水的纯度，保证铸件的质量。
14.2、本实用新型的炉体，通过将进液口的截面积设置为大于出液口的截面积，并且将炉体本体设置为u形状，方便快速加入钢液，同时，出液口面积相对较小，容易清除杂质，一般首模清理后就很少了，有效提高工作效率；并且通过将充气装置设置在截面积较大的进液口处，在同等压力下，可以有效提高钢液的出液速度，从而提高压铸效率。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型中炉盖的结构放大示意图；
17.图3为本实用新型中炉座的结构放大示意图。
18.其中：1
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炉体本体、2
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出液口、3
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进液口、4
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铸口、5
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炉盖、6
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加热线圈、7
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炉座、8
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锥形槽、9
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锥形体、10
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支架、11
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液压缸、12
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进气管、13
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排气管、14
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进气阀、15
‑
排气阀。
具体实施方式
19.下面结合附图中的具体实施例对本实用新型做进一步的说明。
20.参阅图1
‑
3，本实用新型的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，包括炉体本体1，其中，在炉体本体1的一端设有出液口2，另一端设有进液口3，出液口2、进液口3均与炉体本体1连通，在出液口2上安装有铸口4，铸口4套接在出液口2上，且二者固定连接，在进液口3上可拆卸的安装有炉盖5，方便打开炉盖5添加钢液，在炉盖5上设有用于向炉体本体1内充气的充气装置，可以向炉体本体1内充入气体，将钢液从出液口2挤压出去，实现对铸型的压铸工艺，在炉体本体1外围设有加热线圈6，通过加热线圈6对炉体本体1内的钢液进行加热，使得钢液可维持在1520～1540摄氏度，以减少冒口补缩。
21.本实用新型的炉体，通过在炉体本体1上单独设置进液口3和出液口2，将钢液的加液和出液位置分开，使得加注钢液和钢液流出的位置均对应有独立的通道，刚加注进来的钢液中带有的杂质无法通过炉体本体1底部过到出液口2，有效防止杂质影响压铸的问题，实现杂质分离，提高铁水的纯度，保证铸件的质量。
22.优选的，进液口3的截面积大于出液口2的截面积，且炉体本体1为u形状，进液口3、出液口2分别位于该u形状炉体本体1的开口两端。
23.本实施例中的炉体，通过将进液口3的截面积设置为大于出液口2的截面积，并且将炉体本体1设置为u形状，方便快速加入钢液，保证了钢液的上升回落，使得充型阶段钢液能够顺利上升，凝固保压阶段钢液强化补缩，及泄压阶段直浇道内钢液迅速回落；同时，出液口2面积相对较小，容易清除杂质，一般首模清理后就很少了，有效提高工作效率；并且通过将充气装置设置在截面积较大的进液口3处，在同等压力下，可以有效提高钢液的出液速度，从而提高压铸效率。
24.优选的，在进液口3外围设有炉座7，其中，炉盖5卡接在炉座7顶部，方便炉盖5密封进液口3，并且炉座7与炉盖5之间设有密封圈，进一步提高密封性。
25.优选的，在炉盖5底部设有锥形槽8，在炉座7外壁设有锥形体9，其中，锥形体9插接
在锥形槽8内，炉盖5与炉座7之间采用锥形配合的结构，方便炉盖5卡合在炉座7上。
26.优选的，在进液口3的上方通过支架10安装有液压缸11，该液压缸11的输出端与炉盖5连接，通过液压缸11带动炉盖5升降，操作方便，安全可靠。
27.优选的，充气装置包括进气管12和排气管13，其中，进气管12的两端分别与进液口3、充气泵连通，进气管12上设有进气阀14，排气管13的一端与进液口3连通，排气管13上设有排气阀15。当在压铸时，排气阀15关闭，进气阀14打开，充气泵向炉体本体1内注入高压气体，将钢液从出液口2挤压出去，实现对铸型的充型；当充型完成并经过保压后，进气阀14再关闭，排气阀15打开，此时钢液在重力作用下复位，为下一次充型做准备。
28.优选的，铸口4外壁为锥形结构，方便铸口4与浇注模具的浇杯卡合，从而提高工作效率。
29.以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。


技术特征：
1.一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，包括炉体本体(1)，其特征在于，所述炉体本体(1)的一端设有出液口(2)，另一端设有进液口(3)，所述的出液口(2)上安装有铸口(4)，所述的进液口(3)上可拆卸的安装有炉盖(5)，所述的炉盖(5)上设有用于向炉体本体(1)内充气的充气装置，所述的炉体本体(1)外围设有加热线圈(6)。2.根据权利要求1所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述的进液口(3)的截面积大于出液口(2)的截面积，所述的炉体本体(1)为u形状，所述的进液口(3)、出液口(2)分别位于该u形状炉体本体(1)的开口两端。3.根据权利要求1所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述的进液口(3)外围设有炉座(7)，所述的炉盖(5)卡接在炉座(7)顶部，且所述的炉座(7)与炉盖(5)之间设有密封圈。4.根据权利要求3所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述的炉盖(5)底部设有锥形槽(8)，所述的炉座(7)外壁设有锥形体(9)，所述的锥形体(9)插接在锥形槽(8)内。5.根据权利要求3所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述进液口(3)的上方通过支架(10)安装有液压缸(11)，所述液压缸(11)的输出端与炉盖(5)连接。6.根据权利要求1
‑
5中任意一项所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述的充气装置包括进气管(12)和排气管(13)，所述进气管(12)的两端分别与进液口(3)、充气泵连通，所述的进气管(12)上设有进气阀(14)，所述排气管(13)的一端与进液口(3)连通，所述的排气管(13)上设有排气阀(15)。7.根据权利要求6所述的一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，其特征在于，所述的铸口(4)外壁为锥形结构。

技术总结
本实用新型公开了一种耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，属于铸造炉体领域，解决现有炉体只有单个钢液进出口而导致杂质影响压铸的问题。该炉体包括炉体本体，所述炉体本体的一端设有出液口，另一端设有进液口，所述的出液口上安装有铸口，所述的进液口上可拆卸的安装有炉盖，所述的炉盖上设有用于向炉体本体内充气的充气装置，所述的炉体本体外围设有加热线圈。本实用新型的耐热钢排气歧管负压压铸装置的炉体，将钢液的加液和出液位置分开，有效防止杂质影响压铸的问题，保证铸件的质量。保证铸件的质量。保证铸件的质量。


技术研发人员：何海平 黎扩
受保护的技术使用者：广西科创新材料股份有限公司
技术研发日：2021.07.02
技术公布日：2021/12/11