本发明涉及湿法冶金综合回收，尤其涉及一种铅银渣中有价金属的回收方法。
背景技术：
1、通常，锌精矿的冶炼除锌以外还伴生数量可观的铅、银、铜、锗、铟等有价金属，加强伴生元素的综合回收对提高资源综合利用率具有重要意义。
2、当前，85％以上的锌采用焙烧-浸出-净化-电积的湿法艺流程生产，由于浸出工序产出浸出渣的处理方法不同，使得锌冶炼工艺又分为常规工艺和热酸浸出工艺。随着环保要求的日益严格，热酸浸出工艺产生的大量危废铁矾渣、针铁矿渣需进行高温无害化处理，不仅会增加二氧化碳的排放量，而且加工成本也会增大。而采用常规工艺处理锌浸出渣时得到的玻璃相铁渣性质稳定，无需二次无害化处理，同时浸出渣中的锌、铅、银、铟、锗、铜等富集于氧化锌烟尘中；在氧化锌烟尘的湿法处理过程中，锌、铜、铟、锗等会进入浸出液，铅、银则富集于铅银渣中。
3、铅银渣一般含铅20～30％、银0.025～0.08％、锌6～15％、铜0.3～1.5％、锗0.03～0.09％、铟0.025～0.08％、铁1～14％，而铅银渣的处理通常是返回火法炼铅系统中搭配处理，导致锌、铜、锗、铟等金属的回收流程复杂，且回收效率不高等技术问题。
4、因此，如何提供一种简单、高效的有价金属回收方法成为了本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明提供了一种铅银渣中有价金属的回收方法，该方法利用铁的变价行为可强化铅银渣浸出过程，实现铅银渣中有价金属复杂物相的高效溶解，有效解决了现有铅银渣处理工艺中存在的锌、铜、锗、铟回收工艺流程冗长以及有价金属回收效率不高等技术问题。
2、为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
3、本发明提供了一种铅银渣中有价金属的回收方法，包括以下步骤：
4、s1、将铅银渣、木质素和酸液混合后进行预热，得到预热矿浆；
5、s2、在氧气氛围中，预热矿浆经浸出反应得到反应矿浆；
6、s3、反应矿浆经固液分离得到浸出液和浸出渣；
7、s4、浸出渣经洗涤后得到洗水和高铅银渣。
8、进一步的，所述步骤s1中铅银渣和木质素的总质量与酸液的体积比为1kg：4～7l，铅银渣与木质素的质量比为1：0.001～0.005。
9、进一步的，所述步骤s1中的酸液包含废电解液。
10、进一步的，所述步骤s1中预热的终止温度为70～90℃。
11、进一步的，所述步骤s2中浸出反应的温度为120～170℃，时间为60～180min，氧分压为0.1～0.6mpa。
12、进一步的，所述步骤s3中浸出液中fe总量为2～22g/l，其中，fe3+的含量为1.7～19g/l。
13、进一步的，所述步骤s4中洗涤的方式为淋洗或者搅拌洗涤。
14、进一步的，所述步骤s3中的浸出液利用氧化锌烟尘处理系统进行处理；
15、所述步骤s4中的高铅银渣利用火法炼铅系统进行处理。
16、经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
17、在本发明中，利用本发明的回收方法可综合高效回收锌、铜、锗、铟，并提升铅、银品位，并显著降低铅银渣中有价金属回收利用的成本；本发明在高温氧化条件下通过控制铁的氧化程度，并利用其变价行为实现了铅银渣中有价金属复杂物相的高效溶解，显著提升了有价金属的综合回收率。
1.一种铅银渣中有价金属的回收方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s1中铅银渣和木质素的总质量与酸液的体积比为1kg：4～7l，铅银渣与木质素的质量比为1：0.001～0.005。
3.根据权利要求2所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s1中的酸液包含废电解液。
4.根据权利要求1～3任一项所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s1中预热的终止温度为70～90℃。
5.根据权利要求4所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s2中浸出反应的温度为120～170℃，时间为60～180min，氧分压为0.1～0.6mpa。
6.根据权利要求2或5所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s3中浸出液中fe总量为2～22g/l，其中，fe3+的含量为1.7～19g/l。
7.根据权利要求1、2、3或5所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s4中洗涤的方式为淋洗或者搅拌洗涤。
8.根据权利要求7所述的回收方法，其特征在于，所述步骤s3中的浸出液利用氧化锌烟尘处理系统进行处理；