高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法与流程

本发明涉及高拉速金属型铸造，具体为高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法。

背景技术：

1、连铸机在高拉速铸造过程中，将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯，实现对金属的连续高拉速铸造，其中，冷却配水是必不可少的加工工序，在连铸领域，如果冷却配水不稳定，会造成铸坯脱方的外形质量缺陷；

2、市面上常见的铸造设备的冷却配水装置，配水水压稳定性在供水切换时容易浮动，且配水过程中无法处理酸碱水的问题，因此，针对上述问题提出高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法，能够合理利用回收的冷却水，且能够自动处理冷却水酸碱性的问题，降低金属铸件被酸碱腐蚀的问题，同时，配水水压稳定,以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，包括：

4、冷却水供给机构，冷却水供给机构包括用于回收冷却水的回收水箱、连接回收水箱且用于处理回收冷却水的水处理结构以及连接水处理结构的冷却结构；

5、水处理结构包括从下往上依次设置的底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖，底部端盖顶端、一级对接筒的上下两端、二级对接筒的上下两端以及顶部端盖的底端均设置有螺纹对接筒，底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖之间通过螺纹对接头固定连接，底部端盖、一级对接筒和二级对接筒的内壁上均设置有环形架，且环形架中部固定设置有安装筒，安装筒上设置有从上往下插入安装筒内的对接筒，底部端盖和一级对接筒的对接筒内均设置有过滤板，底二级对接筒的对接筒内设置有镂空安装架，镂空安装架上固定设置有潜水式电机，且潜水式电机的电机轴上设置有搅拌器；

6、冷却结构包括冷却箱，冷却箱内部从上往下依次设置有积水箱和散热室，散热室的顶板和底板上分别设置有接水箱和排水箱，接水箱和排水箱之间设置有从左往右依次向上倾斜的散热管，且散热管表面设置有散热片；

7、配水机构，配水机构包括供给泵，供给泵的供料管上设置有三个分流管分别延伸至连铸机的一级喷淋段、二级喷淋段和三级喷淋段处且与连铸机的一级喷淋部件、二级喷淋部件和三级喷淋部件连接。

8、作为一种优选方案，螺纹对接头上设置有密封环，底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖通过螺纹对接头固定连接后相对的密封环之间相互挤压贴合。

9、作为一种优选方案，对接筒的外壁上设置有与安装筒内壁贴合的密封圈，对接筒顶部外侧固定设置有安装环，且安装环底部与安装筒贴合后通过固定螺钉与安装筒固定连接。

10、作为一种优选方案，底部端盖和一级对接筒内的过滤板分别为不锈钢过滤板和活性炭过滤板。

11、作为一种优选方案，回收水箱底部设置有连接底部端盖的供水管，底部端盖底部设置有排污管，且排污管上设置有密封蝶阀，顶部端盖上设置有连接积水箱的管道，积水箱底部设置有连接接水箱的管道，回收水箱、底部端盖、一级对接筒、二级对接筒、顶部端盖、积水箱和接水箱之间密封连接。

12、作为一种优选方案，二级对接筒上设置有两组延伸至对接筒上方的添加管，且两组添加管分别通过供药管连接对应的碱性中和药剂箱和酸性中和药剂箱，供药管上设置有供料泵，一级对接筒和顶部端盖的内壁上均设置有ph值传感器。

13、作为一种优选方案，散热室的前后两侧面板上均设置有散热窗，且散热窗内侧固定设置有对流散热风机。

14、作为一种优选方案，供给泵固定安装在冷却箱底部右侧的安装台，供给泵供给管的三个分流管上均设置有开关阀，供给泵的供给管上设置有压力变送器。

15、一种自动配水方法，包括如下步骤：

16、s1、分别在一级喷淋段、二级喷淋段和三级喷淋段的进料端设置进料传感器，同时，设置控制箱，该控制箱内部分别设置了继电器组、变频器和plc控制器，其中，三组进料传感器、ph值传感器、压力变送器的检测信号输出端分别通过电信号连接plc控制器，供料泵和对流散热风机的接电端分别连接继电器组中对于继电器的电能输出端，供给泵连接变频器；

17、s2、金属铸件通过一级喷淋段时被自动喷淋，喷淋方式采用全方位式喷淋的方式进行，避免金属铸件降温不均，待金属铸件脱模后，将金属铸件导入到二级喷淋段中进行二段喷淋降温，待金属铸件表面降温至100摄氏度以下，导入三级喷淋段进行喷淋降温，直至金属铸件表面温度低于50摄氏度。

18、由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明提供的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法，有益效果是：

19、1、通过使用底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖作为回收冷却水的净化处理组件，其中，底部端盖、一级对接筒和二级对接筒的内壁上均设置有环形架，且环形架中部固定设置有安装筒，安装筒上设置有从上往下插入安装筒内的对接筒，底部端盖和一级对接筒的对接筒内均设置有过滤板，底部端盖和一级对接筒内的过滤板分别为不锈钢过滤板和活性炭过滤板，可对从底部端盖进入的回收冷却水进行双效过滤，使冷却水澄清，通过在一级对接筒和顶部端盖的内壁上设置ph值传感器，同时，在二级对接筒的内壁上设置了两组添加管，两组添加管分别通过供药管连接碱性中和药剂箱和酸性中和药剂箱，当对应供药管上的供料泵运行时，可向二级对接筒内添加中和药剂，用于平衡冷却水的ph值，避免带酸性或碱性的冷却水喷淋金属铸件时造成对金属铸件的腐蚀；

20、2、通过设置冷却箱，该冷却箱的散热室内设置了接水箱、排水箱及连接接水箱和排水箱的散热管，该散热管从左往右依次向上倾斜设置，缩短散热管排布高度的同时，降低了冷却水的流速，提高冷却水的冷却效率，同时，散热管上设置了散热片，进一步提高冷却水的冷却效率，冷却水进入排水箱后被供给泵抽出向铸造机供给，该供给泵的供料管上设置了压力变送器，可实时监测供给水压，通过调节供给泵的功率实现对冷却水供水水压的恒定控制；

21、3、通过在一级喷淋段、二级喷淋段和三级喷淋段的进料端设置进料传感器，当金属铸件通过其中时，对应位置的开关阀开启，实现对通过一级喷淋段、二级喷淋段和三级喷淋段的金属铸件进行自动喷淋，操作智能。

技术特征：

1.高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：包括：

2.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述螺纹对接头(27)上设置有密封环(271)，所述底部端盖(2)、一级对接筒(22)、二级对接筒(23)和顶部端盖(23)通过螺纹对接头(27)固定连接后相对的密封环(271)之间相互挤压贴合。

3.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述对接筒(262)的外壁上设置有与安装筒(261)内壁贴合的密封圈(265)，所述对接筒(262)顶部外侧固定设置有安装环(263)，且安装环(263)底部与安装筒(261)贴合后通过固定螺钉(264)与安装筒(261)固定连接。

4.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述底部端盖(2)和一级对接筒(22)内的过滤板(266)分别为不锈钢过滤板和活性炭过滤板。

5.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述回收水箱(1)底部设置有连接底部端盖(2)的供水管，所述底部端盖(2)底部设置有排污管(24)，且排污管(24)上设置有密封蝶阀(25)，所述顶部端盖(23)上设置有连接积水箱(41)的管道，所述积水箱(41)底部设置有连接接水箱(421)的管道，所述回收水箱(1)、底部端盖(2)、一级对接筒(22)、二级对接筒(23)、顶部端盖(23)、积水箱(41)和接水箱(421)之间密封连接。

6.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述二级对接筒(22)上设置有两组延伸至对接筒(262)上方的添加管(34)，且两组添加管(34)分别通过供药管(32)连接对应的碱性中和药剂箱(3)和酸性中和药剂箱(31)，所述供药管(32)上设置有供料泵(33)，所述一级对接筒(22)和顶部端盖(2)的内壁上均设置有ph值传感器(35)。

7.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述散热室(42)的前后两侧面板上均设置有散热窗(44)，且散热窗(44)内侧固定设置有对流散热风机。

8.根据权利要求1所述的高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置，其特征在于：所述供给泵(5)固定安装在冷却箱(4)底部右侧的安装台(43)，所述供给泵(5)供给管的三个分流管上均设置有开关阀(55)，所述供给泵(5)的供给管上设置有压力变送器。

9.基于根据权利要求1-8所述的冷却配水装置的一种自动配水方法，其特征在于：包括如下步骤：

技术总结
本发明涉及高拉速金属型铸造技术领域，尤其为高拉速金属型铸造设备的冷却配水装置及自动配水方法，包括冷却水供给机构，冷却水供给机构包括用于回收冷却水的回收水箱、连接回收水箱且用于处理回收冷却水的水处理结构以及连接水处理结构的冷却结构，水处理结构包括从下往上依次设置的底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖，底部端盖顶端、一级对接筒的上下两端、二级对接筒的上下两端以及顶部端盖的底端均设置有螺纹对接筒，底部端盖、一级对接筒、二级对接筒和顶部端盖之间通过螺纹对接头固定连接。能够合理利用回收的冷却水，且能够自动处理冷却水酸碱性的问题，降低金属铸件被酸碱腐蚀的问题，同时，配水水压稳定。

技术研发人员：张旭,陈文
受保护的技术使用者：福建圣力智能工业科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12