本发明设计铝型材加工，具体涉及一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺。
背景技术：
1、随着铸造业的持续发展，先进设备固然是保证产品质量必不可少的因素，但模具在铸造中的作用同样非常重要，尤其对铝合金，铝合金汽车零部件生产企业来说，模具的精确度和耐久性对产品质量的影响非常明显，随着铸件形状复杂程度不同，铝合金成型铸造工艺也各不相同，即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的，必须选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。
2、铝型材抛光处理一般分为两种，即机械抛光与化学抛光。其中，机械抛光通过砂轮、布轮等的反复打磨，去除表面的纹路，达到镜面的效果。但是机械抛光费时费力，要达到高光泽度还需要长时间多次的打磨工序，而且在抛光打磨的过程中会产生细小的铝灰粉末，存在易爆的安全隐患，也容易进入人体造成职业病伤害。化学抛光一般是三酸抛光，但是硝酸分解太快，产生大量黄烟污染严重，处理成本昂贵，有严重的环境污染，已经被大部分地区列为禁止使用的处理工艺，而且经过三酸抛光后虽然光泽度得到提升，但是挤压纹路更加明显，严重影响铝型材的外观质量。目前也有开发一些其他的抛光方式，但是都存在成本高，或效果不佳的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，包括如下步骤：
2、s1、制备铝合金铸锭：将配制好的铝合金原料加入熔炼炉中熔解为铝液、搅拌均匀后使用精炼剂进行精炼除气并静置一段时间，然后过滤铝液中杂质，再将铝液铸造为铝合金铸锭；使用精炼剂进行精炼除气后静置40～70分钟沉淀杂质；
3、s2、均质化处理：将铸造后的铝合金铸锭均质化处理一段时间，冷却；
4、s3、刷棒：对均质后的铝合金铸锭表面进行刷棒或剥皮处理，去除铝合金铸锭的部分表皮；
5、s4、挤压成型：将刷棒或剥皮后的铝合金铸锭进行头中尾分段加热，然后放入挤压机中进行挤压、获得挤压型材产品；头中尾分段加热的温度分别为：棒头温度450～510℃、棒中温度420～480℃、棒尾温度410～470℃；挤压型材产品的挤出速度为8～16m/mi n，挤压盛锭筒温度控制在410～470℃；挤压获得的挤压型材产品使用变频风机进行冷却处理。
6、优选地，所述铝合金原料按照如下重量份数比配制：si：0.32～0.45％，fe：≤0.11％，cu：0.02～0.04％，mn：≤0.004％，mg：0.52～0.61％，zn：≤0.03％，b：0.04～0.09％，ti：≤0.005％，单个杂质≤0.01％，杂质合计≤0.05％，余量为纯度≥99.8％的al。
7、优选地，在步骤s4之后，还包括步骤s5、矫正：挤压型材产品冷却后进行矫正。
8、优选地，挤压型材产品冷却后进行矫正，矫正量≤0.2％。
9、优选地，在步骤s5之后，还包括步骤s6、矫正时效处理：将挤压型材产品进行人工时效。
10、优选地，在所述步骤s6中，时效温度为200～220℃，时效保温时间为6～8h。
11、本发明的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，跟现有技术相比具有以下优点：
12、(1)通过调整合金成分及熔炼工艺，使铝合金在熔炼阶段内部的细小夹杂物尽量被去除干净，使铝合金在经过挤压成型后表面光泽度高，达到类似抛光后的表面效果。这样，直接省略后续抛光的工序，既能大大降低生产成本，也能够减少环境污染，加快产品交付。经实际试验，利用本发明制得的挤压铝型材坯料，在使用60°光泽度仪测量其光泽度达到750～900gu，超过大部分机械抛光后的光泽度；
13、(2)成型后的铝型材具备比较高的强度。
1.一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：所述铝合金原料按照如下重量份数比配制：si：0.32～0.45％，fe：≤0.11％，cu：0.02～0.04％，mn：≤0.004％，mg：0.52～0.61％，zn：≤0.03％，b：0.04～0.09％，ti：≤0.005％，单个杂质≤0.01％，杂质合计≤0.05％，余量为纯度≥99.8％的al。
3.如权利要求1或2所述的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：在步骤s4之后，还包括步骤s5、矫正：挤压型材产品冷却后进行矫正。
4.如权利要求3所述的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：挤压型材产品冷却后进行矫正，矫正量≤0.2％。
5.如权利要求1所述的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：在步骤s5之后，还包括步骤s6、矫正时效处理：将挤压型材产品进行人工时效。
6.如权利要求5所述的一种可有效提高光泽度的铝型材的制备工艺，其特征在于：在所述步骤s6中，时效温度为200～220℃，时效保温时间为6～8h。