一种钢包余钢余渣的利用方法与流程

本发明属于钢铁冶金，尤其涉及一种钢包余钢余渣的利用方法。

背景技术：

1、炼钢生产为提高钢水纯净度，lf精炼采用钢包渣一般大于10kg/吨钢，而在连铸浇铸过程中，钢包浇铸末期为避免钢包下渣提高钢水纯净度需要留下一定量的液态余钢和余渣。目前主要是采用将余钢和余渣倒入渣罐中冷却后进行钢、渣分离处理，工人的劳动强度大，产生较多的烟尘，污染环境。

技术实现思路

1、本发明了一种钢包余钢余渣的利用方法，解决现有技术通过将余钢和余渣倒入渣罐后进行钢、渣分离，污染环境、劳动强度大的问题。

2、为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

3、一种钢包余钢余渣的利用方法，在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的cao混匀，增大脱s反应界面,加快脱s反应速度,促进高碱度渣中cao脱硫，cao+[s]+[c]＝cas，液态余钢和高碱度渣经过铁水冲击搅拌后起到脱硫效果，通过扒渣后直接兑入转炉中。

4、优选的，所述高碱度渣中是指cao≥40％，sio2≤10-20％的余渣。

5、优选的，所述高碱度渣总量≥600kg/炉。

6、优选的，所述受铁过程具体操作为：在铁水＜1/3时，轻微点动铁水罐车，使铁水流对铁水包中的液态余钢和高碱度渣产生冲击搅拌的作用，使新注入的铁水与高碱度渣充分混合，促进渣中cao脱硫，在铁水≥1/3停止点动铁水罐车，固定好铁水罐车位置，使铁水流从铁水罐中心注入铁水包中。

7、优选的，注入铁水罐的铁水温度≥1300℃。

8、优选的，所述扒渣方法为：出铁结束将铁水包吊运到铁水扒渣位进行扒渣，扒渣时间为4-7分钟，带渣量≤0.05％。

9、优选的，所述钢包余钢余渣的利用方法适用于高炉出铁铁水s含量≤0.07％，转炉冶炼对s含量上限要求在0.015％以上的钢种。

10、与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

11、1.通过对钢包中余钢和余渣的直接回收和利用，可达到节约成本和能源的效果，并可以减小余渣对环境的污染；

12、2.在浇铸过程中可允许有较多的钢包余钢，还有助于提高连铸钢液的纯净度；

13、3.可以在不增加原料成本及工序的情况下实现铁水浅脱硫降低生产成本。

技术特征：

1.一种钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于，所述方法为：在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的cao混匀，增大脱s反应界面,加快脱s反应速度,促进高碱度渣中cao脱硫，液态余钢和高碱度渣经过铁水冲击搅拌后起到脱硫效果，通过扒渣后直接兑入转炉中。

2.根据权利要求1所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：所述高碱度渣中是指cao≥40％，sio2≤10-20％的余渣。

3.根据权利要求2所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：所述高碱度渣总量≥600kg/炉。

4.根据权利要求1所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于，所述受铁过程具体操作为：在铁水＜1/3时，轻微点动铁水罐车，使铁水流对铁水包中的液态余钢和高碱度渣产生冲击搅拌的作用，使新注入的铁水与高碱度渣充分混合，促进渣中cao脱硫，在铁水≥1/3停止点动铁水罐车，固定好铁水罐车位置，使铁水流从铁水罐中心注入铁水包中。

5.根据权利要求4所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：注入铁水罐的铁水温度≥1300℃。

6.根据权利要求1所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于，所述扒渣方法为：出铁结束将铁水包吊运到铁水扒渣位进行扒渣，扒渣时间为4-7分钟，带渣量≤0.05％。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：所述钢包余钢余渣的利用方法适用于高炉出铁铁水s含量≤0.07％，转炉冶炼对s含量上限要求在0.015％以上的钢种。

技术总结
专利发明了一种钢包余钢余渣的利用方法，所述方法为：在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的CaO混匀，增大脱S反应界面,加快脱S反应速度,促进高碱度渣中CaO脱硫，液态余钢和高碱度渣经过铁水冲击搅拌后起到脱硫效果，通过扒渣后直接兑入转炉中。通过对钢包中余钢和余渣的直接回收和利用，可达到节约成本和能源的效果，并可以减小渣对环境的污染；在浇铸过程中可允许有较多的钢包余钢，还有助于提高连铸钢液的纯净度。

技术研发人员：张智涛,郭发军,崔建海,王玉峰,李祥才,赵换霞,孙远伟,陈男男,于文浩,时向涛
受保护的技术使用者：青岛特殊钢铁有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15