本发明涉及铜冶炼，特别地，涉及一种处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法。
背景技术：
1、在国内外铜冶炼工艺中，火法冶炼处于绝对统治地位，世界原生铜产量约85％由火法冶炼所得。但在非洲刚果(金)，由于电力基础设施严重落后，火法冶炼造渣所需的原材料匮乏，火法冶炼熟练技术工人短缺，目前普遍采用焙烧-浸出-萃取-电积的湿法冶炼提铜工艺。
2、刚果(金)sicomines铜钴矿采用富氧焙烧技术处理辉铜矿精矿，生产的铜焙砂可作为湿法冶炼厂的提铜原料。该技术具有焙烧炉床能力大、焙砂杂质含量低、生产的阴极铜纯度高等特点，对本地区铜精矿的冶炼起到了示范作用。
3、焙烧炉开车一般包括铺设炉底料、点火升温、投料开车等阶段，其中铺设炉底料主要目的是提供一定厚度的初始物料床层，便于投料开车时入炉物料能够保持沸腾状态；点火升温主要目的是将炉膛以及炉底物料的温度升至焙烧反应温度点以上，确保投料开车时入炉物料可以正常反应。现有公开的焙烧炉开车方法主要还是集中在黄铁矿和锌精矿焙烧等领域，关于处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法很少见报道。sicomines铜钴矿焙烧炉自投运以来，通过自主研究探索，对炉底料铺设、点火升温、投料开车等步骤进行了多次优化和创新，积累了丰富的实践经验，基本实现了焙烧炉的安全、稳定开车。但是，也发生过由于炉底料铺设不均匀，至使开车后沸腾效果不好，导致焙烧炉炉床烧结等工艺事故。另外也存在点火升温中，炉床料层温度上升过慢，升温效率低，开车成本居高不下等问题。
技术实现思路
1、本发明提供了一种处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，以解决现有技术操作不稳定、成功率不高的技术问题。
2、本发明提供一种处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，包括如下步骤：
3、s1、对焙烧炉炉底排渣进行筛分，获得粒级小于3mm的炉底料；
4、s2、以1500～2500m3/h的鼓风量鼓入空气，向炉床中开始铺设所述炉底料作为物料，铺设过程中，增加物料的同时提高鼓风量，以使炉床中的物料始终保持轻度沸腾状态，铺设完成后物料的静态高度为750～850mm，其中，轻度沸腾状态下物料沸腾层高度与物料静态高度之比为1.06～1；
5、s3、炉膛蓄热阶段：按照鼓风量为5000～6000m3/h向焙烧炉内鼓入空气，并同步通入富氧空气，使物料保持轻度沸腾状态，升高炉膛温度，升温过程中增加油量的同时增加富氧空气的通入量，其中，当炉膛温度在780℃以下时，炉膛内温度每升高100℃，将鼓风量调至12000～13500m3/h翻炉一次，并使物料保持中度沸腾状态3min～5min，翻炉结束后鼓风量恢复至5000～6000m3/h；
6、沸腾层升温阶段：当炉膛温度升至780℃及以上时，将鼓风量提高至16000～18000m3/h翻炉，使物料保持完全沸腾状态，当炉膛温度降低至680℃～700℃后，将鼓风量调至12000～13500m3/h，使物料保持中度沸腾状态，继续升高炉膛内温度，并重复沸腾层升温阶段步骤，直至炉床物料温度逐步升至680℃～700℃，其中，完全沸腾状态为物料沸腾层高度与物料静态高度之比为1.375～1.25；中度沸腾状态为物料沸腾层高度与物料静态高度之比为1.25～1.06；
7、s4、按照鼓风量为16000～17000m3/h向焙烧炉内鼓入空气，同步通入富氧空气，并向焙烧炉内添加颗粒硫磺和辉铜矿矿浆，硫磺添加量为0.7～1t/h；辉铜矿矿浆添加量为12～14t/h，以使沸腾层温度稳定在650℃～700℃，再逐步提高鼓风量至17500～18000m3/h；硫磺添加量降低至0.2～0.7t/h；辉铜矿矿浆添加量增加至16～18t/h，以使沸腾层温度保持在750～770℃，完成开车。
8、进一步地，s1中，焙烧炉炉底排渣含水率低于2.5％，含铜57％～60％，含硫4％～5.5％。
9、进一步地，s2中，物料铺设完成后，将鼓风量提高至18000～20000m3/h，使物料完全沸腾，并保持20～30min。
10、进一步地，s3中，同步通入富氧空气的通气量为500～625m3/h。
11、进一步地，s3中，升高炉膛温度过程中，控制炉膛升温速度为50～80℃/h。
12、进一步地，s3中，以油枪给油的方式使炉膛内温度上升，所述油枪设置在焙烧炉内，油枪头部朝向所述炉床。
13、进一步地，s4中，同步通入富氧空气的通气量为2000～2500m3/h。
14、进一步地，s4中，辉铜矿矿浆浓度控制在75～77％。
15、进一步地，s4中，沸腾层温度为650℃～700℃时，辉铜矿以硫酸化焙烧为主，二氧化硫气浓范围为1.5％～2.5％。
16、进一步地，s4中，沸腾层温度为750℃～770℃时，辉铜矿以氧化焙烧为主，二氧化硫气浓范围为4.5～6％。
17、本发明具有以下有益效果：
18、本发明在铺设炉底料中严格控制鼓风量使炉床中的物料始终保持轻度沸腾状态，避免物料了在落料点积压，保证了炉底料均匀地分散在炉床上，提升后续升温过程中物料的沸腾效果。
19、本发明在炉膛蓄热阶段通入了一定量的富氧空气，并且控制入炉总风量，可以起到两点作用：一是因富氧空气含氧量高，在保证燃料燃烧所需氧的前提下，可以显著降低入炉总风量，最大限度降低了烟气带走的热量，提高升温效率；二是通入富氧空气后，炉内空气为富氧氛围，可以促使燃料燃烧更充分，提高燃料的热效率。
20、本发明在升温炉膛蓄热阶段入炉总风量低，物料保持在轻度沸腾状态，并间断采用中度沸腾状态进行翻炉作业，既可以起到快速提升炉膛温度的效果，又避免在升温过程中表层物料因持续高温热辐射而烧结；在沸腾层升温阶段将入炉总风量提高，保持物料在中度沸腾状态，并间断采用完全沸腾状态进行翻炉作业，可以显著提升物料间热交换效率，快速提升沸腾层的物料温度。
21、本发明在投料开车过程中，炉底鼓风量略低于炉床完全沸腾时的风量，并及时添加硫磺维持系统热量，控制初始投矿量为正常生产的75％～85％，很好地解决了启动风机至物料完全反应期间，系统热量损失过快的问题，避免炉床温度下降至反应点以下而导致开车失败。
22、本发明投料开车先以硫酸化焙烧为主，后逐步转化为氧化焙烧，对投料初始温度比正常焙烧反应温度低70℃左右，缩短了升温时间，降低了升温过程的燃料消耗。同时，开车过程中二氧化硫气浓呈现由低到高，有利于制酸尾气的控制，实现环保开车。
1.一种处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s1中，焙烧炉炉底排渣含水率低于2.5％，含铜57％～60％，含硫4％～5.5％。
3.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s2中，物料铺设完成后，将鼓风量提高至18000～20000m3/h，使物料完全沸腾，并保持20～30min。
4.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s3中，同步通入富氧空气的通气量为500～625m3/h。
5.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s3中，升高炉膛温度过程中，控制炉膛升温速度为50～80℃/h。
6.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s3中，以油枪给油的方式使炉膛内温度上升，所述油枪设置在焙烧炉内，油枪头部朝向所述炉床。
7.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s4中，同步通入富氧空气的通气量为2000～2500m3/h。
8.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s4中，辉铜矿矿浆浓度控制在75～77％。
9.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s4中，沸腾层温度为650℃～700℃时，辉铜矿以硫酸化焙烧为主，二氧化硫气浓范围为1.5％～2.5％。
10.根据权利要求1所述的处理辉铜矿的焙烧炉的开车方法，其特征在于，s4中，沸腾层温度为750℃～770℃时，辉铜矿以氧化焙烧为主，二氧化硫气浓范围为4.5～6％。