一种模具钢表面的精加工设备的制作方法

本发明涉及机械加工领域，具体地，涉及一种模具钢表面的精加工设备。

背景技术：

1、模具在生产加工时，常常需要对其表面进行精加工处理，从而使得模具有利于塑件脱模、降低注射流动阻力、避免出现沾粘、提高成形性能、提高模具结合面精度以及防止基体材料渗漏等优点。

2、而现有技术是采用喷涂抛光液方式或采用打磨机构这种单一的方式对模具表面精处理，很难做到精细处理，导致精处理效果较差，且在处理过程中分别对模具的两面进行依次处理，降低了工作效率。

3、因此，提供一种在使用过程中通过处理组件能够实现对工件自动夹持功能，并对夹持的工件进行双面处理，提高了处理效率，并通过打磨方式对工件进行打磨以及将打磨后的工件进行喷涂抛光液以进一步地表面处理，从而提高了打磨效果。而且在打磨过程中，利用抛光液对工件表面进行精处理的过程中，还作为驱动锁止组件的驱动源对驱动夹持臂对工件进行夹持的双重作用的一种模具钢表面的精加工设备是本发明亟需解决的问题。

技术实现思路

1、针对上述技术问题，本发明的目的是克服现有技术中采用喷涂抛光液方式或采用打磨机构这种单一的方式对模具表面精处理，很难做到精细处理，导致精处理效果较差，且在处理过程中分别对模具的两面进行依次处理，降低了工作效率的问题，从而提供了一种在使用过程中通过处理组件能够实现对工件自动夹持功能，并对夹持的工件进行双面处理，提高了处理效率，并通过打磨方式对工件进行打磨以及将打磨后的工件进行喷涂抛光液以进一步地表面处理，从而提高了打磨效果。而且在打磨过程中，利用抛光液对工件表面进行精处理的过程中，还作为驱动锁止组件的驱动源对驱动夹持臂对工件进行夹持的双重作用的一种模具钢表面的精加工设备。

2、为了实现上述目的，本发明提供了一种模具钢表面的精加工设备，所述模具钢表面的精加工设备包括：储液箱和处理组件；

3、所述处理组件包括：下磨座、上磨座和打磨盘；其中，

4、内部储存有抛光液的储液箱的上方水平且可转动地设置有下磨座，所述下磨座的正上方水平且可升降地设置有可转动且与所述下磨座转动方向相反的上磨座，且两者的相向面分别水平固定设置有内部呈中空结构的打磨盘，两个所述打磨盘的相向面分别均匀竖直固定设置有若干排相互交错排布的钢刷束和与所述打磨盘内部相连通的喷头，位于每块所述打磨盘外围的所述下磨座和所述上磨座沿各自的圆周方向通过驱动锁止组件均匀设置有若干个朝向各自中心聚拢以对工件进行夹持的夹持臂，且对工件夹持锁止后，又能够向每个所述打磨盘的内部注入抛光液以通过所有的所述喷头对工件表面喷涂抛光液，以对工件双面表面进行处理。

5、优选地，所述驱动锁止组件包括：活塞板、楔形块和进液泵；其中，

6、每块所述打磨盘的侧壁沿其圆周方向通过伸缩件均匀水平固定设置有若干个呈l形的夹持臂，每个所述打磨盘的内部均水平且可升降地设置有活塞板，每块所述活塞板的底部均匀竖直固定设置有与若干个所述夹持臂一一对应且相适配的若干个楔形块，每个所述楔形块的底端部分从所述下磨座或上磨座上开设的避让孔穿出，所述下磨座的底部和所述上磨座的顶部分别固定设置有进液泵，两个所述进液泵的输出端部分分别伸入所述下磨座和所述上磨座的内部，两者的输入端分别通过进液管伸入至所述储液箱内，且每块所述活塞板竖直贯穿设置有伸缩软管，所述伸缩软管的一端与对应的所述打磨盘的内部相连通，每个所述伸缩软管上均固定设置有压力阀。

7、优选地，所述下磨座和所述上磨座的内部均匀且竖直固定设置有若干个复位弹簧，且每根所述复位弹簧的另一端均固定在所述活塞板上。

8、优选地，位于所述处理组件外围的所述储液箱的内部竖直固定设置有用于过滤杂质的滤筒，与所述进液泵输入端相连通的每个进液管均从所述滤筒的外侧延伸至所述储液箱的下方。

9、优选地，位于所述储液箱上方的所述滤筒的内部水平固定设置有滤板，所述滤板的上方通过一号转轴水平且可转动地设置有下磨座。

10、优选地，位于所述下磨座上方的所述储液箱上通过支架水平固定设置有顶板，且顶板的下方水平且可升降地设置有升降板，所述升降板的底部通过二号转轴水平且可转动地设置有上磨座。

11、优选地，该精加工设备还包括用于驱动所述升降板升降的气缸，所述气缸竖直贯穿固定设置在所述顶板上，呈竖直设置的其活塞杆的自由端固定在所述升降板上。

12、优选地，所述下磨座的底部沿其圆周方向等间距且竖直固定设置有若干个第一支撑杆，且每根所述第一支撑杆的底端均可转动地设置有能够抵靠在所述滤板上的滚珠。

13、优选地，所述上磨座的顶部沿其圆周方向等间距且竖直固定设置有若干个第二支撑杆，且每根所述第二支撑杆的底端均可转动地设置有滚珠，且所述升降板的底部设置有圆形的滑槽，且每个滚珠的顶部均部分延伸至所述滑槽内并与其滑动连接。

14、优选地，位于所述气缸两旁的所述升降板的上端至少竖直固定设置有两根导向杆，且每根所述导向杆的顶部部分从所述顶板上的导向孔穿出。

15、根据上述技术方案，本发明提供的模具钢表面的精加工设备在使用时的有益效果为：将待处理的圆形状的工件水平方放置在所述下磨盘的所述打磨盘上，并驱动所述上磨座带动其上的所述打磨盘一并下降直至两个所述打磨盘分别抵靠在工件上，并通过所述驱动锁止组件以使所述下磨座和所述上磨座上的若干个所述夹持臂朝向工件移动直至所有所述夹持臂抵靠在工件上，从而实现对工件的夹持，然后驱动所述下磨座和所述上磨座带动各自的所述打磨盘反向转动，从而对工件的进行双面打磨，提高了打磨效果。当打磨结束后，再次通过所述驱动锁止组件向所述两个所述打磨盘内持续注入抛光液，并通过所述打磨盘上的若干个所述喷头将抛光液喷向工件的表面上，以进一步对工件表面进行处理，抛光液在向工件表面喷涂抛光液的过程中，能够打磨过程中落在工件表面上的金属废屑从工件表面吹走，起到除杂的效果，进一步地提高了对工件表面的处理的效果。

16、因此，本发明通过处理组件能够实现对工件自动夹持功能，并对夹持的工件进行双面处理，提高了处理效率，并通过打磨方式对工件进行打磨以及将打磨后的工件进行喷涂抛光液以进一步地表面处理，从而提高了打磨效果。而且在打磨过程中，利用抛光液对工件表面进行精处理的过程中，还作为驱动锁止组件的驱动源对驱动夹持臂对工件进行夹持的双重作用。

17、本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明；而且本发明中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

技术特征：

1.一种模具钢表面的精加工设备，其特征在于，所述模具钢表面的精加工设备包括：储液箱(1)和处理组件；

2.根据权利要求1所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，所述驱动锁止组件包括：活塞板(601)、楔形块(602)和进液泵(603)；其中，

3.根据权利要求2所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，所述下磨座(201)和所述上磨座(202)的内部均匀且竖直固定设置有若干个复位弹簧(8)，且每根所述复位弹簧(8)的另一端均固定在所述活塞板(601)上。

4.根据权利要求2所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，位于所述处理组件外围的所述储液箱(1)的内部竖直固定设置有用于过滤杂质的滤筒(18)，与所述进液泵(603)输入端相连通的每个进液管(16)均从所述滤筒(18)的外侧延伸至所述储液箱(1)的下方。

5.根据权利要求4所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，位于所述储液箱(1)上方的所述滤筒(18)的内部水平固定设置有滤板(15)，所述滤板(15)的上方通过一号转轴水平且可转动地设置有下磨座(201)。

6.根据权利要求1所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，位于所述下磨座(201)上方的所述储液箱(1)上通过支架水平固定设置有顶板，且顶板的下方水平且可升降地设置有升降板(12)，所述升降板(12)的底部通过二号转轴水平且可转动地设置有上磨座(202)。

7.根据权利要求6所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，该精加工设备还包括用于驱动所述升降板(12)升降的气缸(14)，所述气缸(14)竖直贯穿固定设置在所述顶板上，呈竖直设置的其活塞杆的自由端固定在所述升降板(12)上。

8.根据权利要求5所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，所述下磨座(201)的底部沿其圆周方向等间距且竖直固定设置有若干个第一支撑杆(11)，且每根所述第一支撑杆(11)的底端均可转动地设置有能够抵靠在所述滤板(15)上的滚珠。

9.根据权利要求6所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，所述上磨座(202)的顶部沿其圆周方向等间距且竖直固定设置有若干个第二支撑杆(13)，且每根所述第二支撑杆(13)的底端均可转动地设置有滚珠，且所述升降板(12)的底部设置有圆形的滑槽，且每个滚珠的顶部均部分延伸至所述滑槽内并与其滑动连接。

10.根据权利要求6所述的模具钢表面的精加工设备，其特征在于，位于所述气缸(14)两旁的所述升降板(12)的上端至少竖直固定设置有两根导向杆(17)，且每根所述导向杆(17)的顶部部分从所述顶板上的导向孔穿出。

技术总结
本发明公开了一种模具钢表面的精加工设备，包括：储液箱和处理组件；处理组件包括：下磨座、上磨座和打磨盘；储液箱的上方水平且可转动地设置有下磨座，下磨座的正上方水平且可升降地设置有可转动的上磨座，两者的相向面分别水平固定设置有打磨盘，两者相向面分别均匀竖直固定设置有若干排相互交错排布的钢刷束和喷头，下磨座和上磨座沿各自的圆周方向通过驱动锁止组件均匀设置有若干个朝向各自中心聚拢以对工件进行夹持的夹持臂，该精加工设备克服现有技术中采用喷涂抛光液方式或采用打磨机构这种单一的方式对模具表面精处理，很难做到精细处理，导致精处理效果较差，在处理过程中分别对模具的两面进行依次处理，降低了工作效率的问题。

技术研发人员：周贤正
受保护的技术使用者：芜湖炀羽科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15