本发明涉及钛合金加工，具体而言，尤其涉及一种控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法。
背景技术：
1、钛合金作为一种优越的合金材料，其比强度高，耐腐蚀，广泛的应用于航空航天、石油化工等领域。钛合金冶炼技术经过半个多世纪的发展已经形成较多种成熟的制备工艺，而其中应用最为成熟的工艺主要为真空自耗熔炼工艺(var)。var工艺在制备过程中也存在缺陷，由于合成设备尺寸，高温弧温度等因素都会导致在铸锭中形成缺陷，比较典型的缺陷为铸锭头部的缩孔和疏松，锯切后使得铸锭的成材率降低。
技术实现思路
1、根据上述提出var工艺制备钛合金会导致铸锭存在缩孔缺陷的技术问题，而提供一种控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法。
2、本发明采用的技术手段如下：
3、一种控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，采用真空自耗熔炼工艺，具体包括以下步骤：
4、步骤一、将原料按合金比例进行混料压制多个电极块，将多个电极块焊接后获得自耗电极；
5、步骤二、将自耗电极与真空自耗熔炼辅助电极进行焊接；
6、步骤三、通电进行第一次真空电弧炉熔炼
7、稳定熔炼期间熔炼功率a与坩埚直径x满足关系：
8、-0.0062x2+10.3x-3348≤a≤-0.0065x2+10.83x-3520；
9、稳定熔炼期间熔炼速度b与坩埚直径x满足关系：
10、-0.000157x2+0.2593x-84.31≤b≤-0.000157x2+0.2612x-84.86；
11、步骤四、将步骤三得到的铸锭尾部与辅助电极焊接，进行第二次真空电弧熔炼
12、稳定熔炼期间熔炼功率a与坩埚直径x满足关系：
13、-0.006x2+9.765x-3177≤a≤-0.0062x2+10.3x-3348；
14、稳定熔炼期间熔炼速度b与直径x满足关系：
15、-0.000157x2+0.2575x-83.77≤b≤-0.000157x2+0.2593x-84.31。
16、进一步地，辅助电极与自耗电极为同牌号钛合金，自耗电极直径与坩埚直径的比值为0.75～0.9。
17、进一步地，步骤三中，送电熔炼前真空度≤2.0pa，真空泄漏率≤1.50pa/min；熔炼结束后断电冷却，铸锭出炉后清洗表面。
18、进一步地，步骤四中，第二次真空电弧熔炼还包括补缩阶段
19、补缩阶段保证用于补缩的电极重量c≥0.0016x2-1.09x+210；
20、补缩阶段的平均补缩速率d≤0.004x-0.86；
21、补缩阶段的时间e≥0.29x-96。
22、进一步地，步骤四中，送电熔炼前真空度≤2.0pa，真空泄漏率≤1.50pa/min；熔炼结束后断电冷却，铸锭出炉后清洗表面。
23、较现有技术相比，本发明具有以下优点：
24、本发明提供的控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，采用特定的熔炼及补缩工艺获得钛合金铸锭，铸锭头部无缩孔。
25、基于上述理由本发明可在钛合金加工领域广泛推广。
1.一种控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，其特征在于，采用真空自耗熔炼工艺，具体包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，其特征在于，辅助电极与自耗电极为同牌号钛合金，自耗电极直径与坩埚直径的比值为0.75～0.9。
3.根据权利要求1所述的控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，其特征在于，步骤三中，送电熔炼前真空度≤2.0pa，真空泄漏率≤1.50pa/min；熔炼结束后断电冷却，铸锭出炉后清洗表面。
4.根据权利要求1所述的控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，其特征在于，步骤四中，第二次真空电弧熔炼还包括补缩阶段
5.根据权利要求1所述的控制钛合金铸锭缩孔深度的生产方法，其特征在于，步骤四中，送电熔炼前真空度≤2.0pa，真空泄漏率≤1.50pa/min；熔炼结束后断电冷却，铸锭出炉后清洗表面。