一种烟气循环的铁矿烧结方法与流程

本申请涉及钢铁冶金，尤其涉及一种烟气循环的铁矿烧结方法。

背景技术：

1、烧结烟气循环技术是将烧结过程中产生的载热烟气经过一定处理后返回到烧结机台车上部烟气密封罩内，使其循环参与到烧结过程的一种方法。通过烧结烟气循环技术，烧结烟气中的余热得到回收，同时烟气中co、ch化合物在烧结过程中二次燃烧放热，可以大幅降低烧结固体燃耗，减少烧结过程的碳排放。另外烧结烟气中的氮氧化物在循环过程中发生热解反应，能够降低nox的排放。

2、但是，烧结循环烟气具有低氧、高水分的特点，烟气循环比例偏高时，烟气循环的风氧平衡无法满足烧结过程中固体燃料燃烧、硫化物和铁氧化物氧化要求，烧结料层中燃料燃烧不完全，氧化氛围减弱，针状铁酸钙生成受到阻碍，严重影响烧结矿产质量。烟气循环工艺受限于烟气的氧含量，烟气循环比例普偏低于35％，影响了节能减排效果。

技术实现思路

1、本申请提供了一种烟气循环的铁矿烧结方法，以解决现有烧结烟气循环的节能减排效果不佳的技术问题。

2、第一方面，本申请提供了一种烟气循环的铁矿烧结方法，所述方法包括：

3、配置烧结原材料；其中，所述烧结原材料包括冶金固废，所述冶金固废的化学成分包括具有设定含量的feo；

4、将所述原材料进行烧结，得到烧结矿；其中，将所述烧结产生的烟气进行预处理，后返回参与所述烧结。

5、可选的，所述设定含量为不低于60重量％。

6、可选的，所述冶金固废包括如下至少一种：氧化铁皮、轧钢皮、转炉og泥。

7、可选的，相对于1重量份的所述原材料，所述冶金固废为不低于0.025重量份。

8、可选的，相对于1重量份的所述原材料，所述冶金固废为0.025重量份～0.075重量份。

9、可选的，所述将所述烧结产生的烟气进行预处理，得到循环烟气，后返回参与所述烧结，包括：

10、将所述烧结的头部烟气进行脱水，后与所述烧结的尾部烟气进行第一混合，得到第一烟气；

11、将所述第一烟气与第二烟气进行第二混合，得到循环烟气，后返回参与所述烧结。

12、可选的，相对于1体积份的烧结装置中的烟气，所述循环烟气为0.2体积份～0.6体积份。

13、可选的，所述循环烟气中的氧气的体积分数为不低于18％。

14、可选的，所述循环烟气的温度为不低于150℃。

15、可选的，所述脱水后的所述头部烟气中的水蒸气的体积分数小于10％。

16、本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

17、本申请实施例提供的该一种烟气循环的铁矿烧结方法，冶金固废的化学成分包括具有设定含量的feo，使得冶金固废具有耗氧量低、放热值高的优势，在烧结生产过程中feo燃烧氧化成fe2o3会释放大量的热，替代部分耗氧量高的烧结燃料，从而降低烧结过程对烟气氧含量的要求，在保证烧结矿产质量的前提下，提高了烟气循环比例，减少了烧结烟气排放量，提高了烟气污染物减排效率，从而解决了现有烧结烟气循环的节能减排效果不佳的技术问题。

技术特征：

1.一种烟气循环的铁矿烧结方法，其特征在于，所述方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设定含量为不低于60重量％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述冶金固废包括如下至少一种：氧化铁皮、轧钢皮、转炉og泥。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，相对于1重量份的所述原材料，所述冶金固废为不低于0.025重量份。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，相对于1重量份的所述原材料，所述冶金固废为0.025重量份～0.075重量份。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述烧结产生的烟气进行预处理，得到循环烟气，后返回参与所述烧结，包括：

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，相对于1体积份的烧结装置中的烟气，所述循环烟气为0.2体积份～0.6体积份。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述循环烟气中的氧气的体积分数为不低于18％。

9.根据权利要求6或8所述的方法，其特征在于，所述循环烟气的温度为不低于150℃。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述脱水后的所述头部烟气中的水蒸气的体积分数小于10％。

技术总结
本申请涉及一种烟气循环的铁矿烧结方法，所述方法包括：配置烧结原材料；其中，所述烧结原材料包括冶金固废，所述冶金固废的化学成分包括具有设定含量的FeO；将所述原材料进行烧结，得到烧结矿；其中，将所述烧结产生的烟气进行预处理，得到循环烟气，后返回参与所述烧结。本申请内容解决了现有烧结烟气循环的节能减排效果不佳的技术问题。

技术研发人员：彭道胜,沈文俊,李军,史先菊,肖慧
受保护的技术使用者：武汉钢铁有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/17