一种金属粉末连续成型装置的制作方法

本技术涉及金属粉末成型领域，尤其涉及名称一种金属粉末连续成型装置。

背景技术：

1、传统的金属粉末冶金是以各种金属粉末为原材料，通过压制成形、烧结和必要的后续处理来制造成品和金属材料的工艺。20世纪30年代时，金属粉末冶金工艺成功制造出多孔含油轴承，随着廉价铁粉的运用，粉末冶金工艺开始大规模在汽车、纺织等工业领域应用。近些年来，金属粉末冶金逐渐成为制造新材料的加工方法。粉末冶金的具体流程为：第一步制取和准备原料粉末，此粉末可以是纯金属、非金属、金属化合物以及其他化合物；第二步根据产品设计模具，将粉末压制成成品所需形状；最后是烧结、成型。连续挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。连续挤压以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。虽然传统工艺解决很多生产需要，得到广泛应用。但是随着工业突飞猛进的发展，对原材料的要求也越来越高，传统制作工艺已经不能满足现代化工业的要求。现有技术无法满足以粉末为原料直接进行连续挤压生产。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种金属粉末连续成型装置，以克服现有技术无法满足以粉末为原料直接进行连续挤压生产等问题。

2、为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

3、一种实现金属粉末连续成型装置，包括：依次设置的放线装置、矫直装置、金属杆进料装置、金属粉末喂料装置、金属杆包覆挤压成型装置、包覆管牵引装置、缩径装置和连续挤压装置。

4、进一步地，所述缩径装置为减径装置或拉拔缩径装置。

5、进一步地，所述减径装置包括至少两个的轧辊，所述轧辊的轴线与所述包覆管的运动方向垂直。

6、进一步地，所述金属杆包覆挤压成型装置包括包覆挤压机和成型模具，所述成型模具包括凸模和凹模，所述凸模和凹模形成挤压模腔，所述包覆挤压机能够将所述金属杆送入所述挤压模腔中。

7、进一步地，所述包覆挤压机包括主动轮和被动轮，所述主动轮与被动轮之间形成包覆挤压间隙，所述金属杆设于所述包覆挤压间隙中，所述主动轮转动，将所述金属杆送入所述挤压模腔中。

8、进一步地，所述金属粉末喂料装置包括料斗、进料管、送料通道、漏斗和螺杆，所述料斗的下端与所述进料管之间设有送料通道，所述送料通道内设有螺杆，所述螺杆由电机驱动；

9、所述进料管入口与所述进料通道之间设有所述漏斗，所述进料管出口设于所述空腔内，所述进料管不与所述空腔内壁接触。

10、进一步地，还包括冷却装置、测速装置和收线装置。

11、有益效果：本实用新型公开的一种金属粉末连续成型装置，将两根金属杆连续送入挤压机，挤压成内空的金属管，在管中填充金属粉末，然后通过缩径装置，对其进行压实成型，金属杆通过连续挤压机挤压成金属管和金属粉末连续供应，即可实现了以金属粉末为原料的连续挤压成型，提高了生产效率，降低了生产成本，且成型过程中，无须烧结，相比传统工艺更加节能环保。

技术特征：

1.一种金属粉末连续成型装置，其特征在于，包括：依次设置的放线装置（1）、矫直装置（2）、金属杆进料装置（3）、金属粉末喂料装置（4）、金属杆包覆挤压成型装置（5）、包覆管牵引装置（6）、缩径装置（7）和连续挤压装置（8）；

2.根据权利要求1所述的一种金属粉末连续成型装置，其特征在于：所述缩径装置（7）为减径装置或拉拔缩径装置。

3.根据权利要求2所述的一种金属粉末连续成型装置，其特征在于：所述减径装置包括至少两个的轧辊，所述轧辊的轴线与所述包覆管的运动方向垂直。

4.根据权利要求1所述的一种金属粉末连续成型装置，其特征在于：所述金属粉末喂料装置（4）包括料斗（41）、进料管（42）、送料通道（48）、漏斗（46）和螺杆（45），所述料斗（41）的下端与所述进料管（42）之间设有送料通道（48），所述送料通道（48）内设有螺杆（45），所述螺杆（45）由电机（47）驱动；

5.根据权利要求1所述的一种金属粉末连续成型装置，其特征在于：还包括冷却装置（9）、测速装置（10）和收线装置（11）。

技术总结
本技术公开了一种金属粉末连续成型装置，包括放线装置、矫直装置、金属杆进料装置、金属粉末喂料装置、金属杆包覆挤压成型装置、包覆管牵引装置、缩径装置和连续挤压装置，将金属杆通过金属杆包覆挤压成型装置挤压成空腔金属管，在空腔金属管中连续填充金属粉末，然后通过缩径装置和连续挤压装置，对其进行压实成型，金属管和金属粉末连续供应，即可实现了以金属粉末为原料的连续挤压成型。

技术研发人员：赵方
受保护的技术使用者：赵方
技术研发日：20230417
技术公布日：2024/1/14