一种均匀球化的球化包的制作方法

本技术涉及到铸造球化孕育，具体涉及到一种均匀球化的球化包。

背景技术：

1、目前铸造生产过程中，球化都是在球化包的直径中间设置一道堤坝，球化剂、孕育剂都在一个部位，且偏向于一侧，不利于均匀分散。

2、通常情况下，球化剂会填充在堤坝的底部，孕育剂填充在上部进行球化和孕育，填充的同时球化剂和孕育剂会堆成“山峰”，这种设置方式会让球化剂只在某一个部位化开，依靠铁水的流动进行分散，球化的均匀性不易保证，而且在铁水进入初期就与铁水接触导致提前起爆引起球化失败，并且一次性球化后铁水中分布的液态残mg会存在严重的偏析，会导致一部分铁水球化不良石墨不成球、一部分铁水过球化石墨发生畸变，更甚导致严重的白口倾向恶化力学性能。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种均匀球化的球化包。

2、为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

3、一种均匀球化的球化包，所述球化包的底部设有周向布置的凹槽结构，所述凹槽结构内填充有球化剂，所述球化剂上覆盖有阻挡球化提前起爆的隔板，所述凹槽结构的平均深度在20～400mm。

4、本均匀球化的球化包通过在内底部设置所述凹槽结构，能够在整个周向上形成容纳结构，填装所述球化剂后，可以让所述球化剂分散开，避免了单边填装；这种周向的填装方式使得球化剂分布的更为均匀，从而可以让球化也更加均匀，球化时mg蒸汽上升是均匀的，液态残mg也将分布的更加均匀化，解决大件残mg分布不均匀导致的球化不均等石墨异常的问题，这样的设置使得球化级别趋于稳定，也能够提升球铁性能。

5、本均匀球化的球化包在均匀分散球化剂的同时，也让球化剂所占截面面积得到提升，在铁水进入后，能够增加与铁水的接触面积和范围，有利于提高mg的吸收率，从而可降低球化剂的使用量，也降低了铁液夹渣的形成，降低了成本。

6、所述钢板的设置，能够保护所述球化剂，避免铁水冲入时冲散球化剂，前期的冲散是不利于球化剂的吸收和发挥作用的。所述钢板沿整个所述凹槽结构布置，起到全方位防护的效果。

7、在一些实施方式中，所述凹槽结构为螺旋凹槽，所述螺旋凹槽以所述球化包的底部中心点向四周渐开设置。所述螺旋凹槽的布置，能够在周向上形成多圈的填充空间，从内圈至外圈都能够设置所述球化剂，可以让球化剂较为分散的布置在同一截面内，不会偏向于某一侧。

8、进一步的，所述球化包的球化容量在10吨以下，所述螺旋凹槽的深度为50～150mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度为50～100mm；所述球化包的球化容量在10～20吨，所述螺旋凹槽的深度为150～250mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度为100～200mm；所述球化包的球化容量在20吨以上，所述螺旋凹槽的深度为250～400mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度均为200～300mm。通过吨位的划分，能够合理的布置所述螺旋凹槽，避免螺旋凹槽的尺寸过大或者过小，过大会造成材料的浪费，过小会达不到预期的球化效果。

9、在一些实施方式中，所述凹槽结构为环形凹槽，所述环形凹槽为一个或者设置的多个。

10、进一步的，所述环形凹槽的深度为30～300mm，所述环形凹槽的槽口宽度为30～300mm。

11、进一步的，根据球化包圆周实际尺寸、需球化铁水的重量可以划分出每种球化包环形凹槽开设的尺寸范围；所述球化包的球化容量在5吨以下，设置单个环形凹槽，单个环形凹槽的深度不超过60mm，槽口的宽度不超过50mm；所述球化包的球化容量在5～10吨，所述环形凹槽的深度为60～150mm，槽口的宽度为50～100mm；所述球化包的球化容量在10～20吨，所述环形凹槽的深度为100～200mm，槽口的宽度为100～200mm；所述球化包的球化容量在20～40吨，所述环形凹槽的深度为150～300mm，槽口的宽度为200～300mm；所述球化包的球化容量在40吨以上，所述环形凹槽的深度为不小于300mm，槽口的宽度不小于250mm。

12、进一步的，所述凹槽结构具有倾斜的槽壁和圆弧形的槽底，所述槽壁的斜度为1～5°，方便后期出料、无残留铁渣。

13、进一步的，所述隔板为q235钢板，所述钢板的厚度为5～10mm。

14、进一步的，所述球化包的内底部为耐火内衬结构，所述耐火内衬结构上设置所述凹槽结构。

15、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、本均匀球化的球化包通过在内底部设置所述凹槽结构，能够在整个周向上形成容纳结构，填装所述球化剂后，可以让所述球化剂分散开，避免了单边填装；这种周向的填装方式使得球化剂分布的更为均匀，从而可以让球化也更加均匀，球化时mg蒸汽上升是均匀的，液态残mg也将分布的更加均匀化，解决大件残mg分布不均匀导致的球化不均等石墨异常的问题，这样的设置使得球化级别趋于稳定，也能够提升球铁性能；2、本均匀球化的球化包在均匀分散球化剂的同时，也让球化剂所占截面面积得到提升，在铁水进入后，能够增加与铁水的接触面积和范围，有利于提高mg的吸收率，从而可降低球化剂的使用量，也降低了铁液夹渣的形成，降低了成本；3、所述凹槽结构的深度是根据每种球化包所能够容纳铁水量以及球化剂加入比例和球化剂密度进行反算求得的，所述凹槽结构的深度涵盖了小型球化包到大型球化包的多种球化剂量的需求；4、通过本均匀球化的球化包的使用，铸铁件可以稳定的获得90％以上球化率的效果。

技术特征：

1.一种均匀球化的球化包，其特征在于，所述球化包的底部设有周向布置的凹槽结构，所述凹槽结构内填充有球化剂，所述球化剂上覆盖有阻挡球化提前起爆的隔板，所述凹槽结构的平均深度在20～400mm。

2.根据权利要求1所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述凹槽结构为螺旋凹槽，所述螺旋凹槽以所述球化包的底部中心点向四周渐开设置。

3.根据权利要求2所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述球化包的球化容量在10吨以下，所述螺旋凹槽的深度为50～150mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度为50～100mm；所述球化包的球化容量在10～20吨，所述螺旋凹槽的深度为150～250mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度为100～200mm；所述球化包的球化容量在20吨以上，所述螺旋凹槽的深度为250～400mm，所述螺旋凹槽的槽口宽度均为200～300mm。

4.根据权利要求1所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述凹槽结构为环形凹槽，所述环形凹槽为一个或者设置的多个。

5.根据权利要求4所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述环形凹槽的深度为30～300mm，所述环形凹槽的槽口宽度为30～300mm。

6.根据权利要求4所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述球化包的球化容量在5吨以下，设置单个环形凹槽，单个环形凹槽的深度不超过60mm，槽口的宽度不超过50mm；所述球化包的球化容量在5～10吨，所述环形凹槽的深度为60～150mm，槽口的宽度为50～100mm；所述球化包的球化容量在10～20吨，所述环形凹槽的深度为100～200mm，槽口的宽度为100～200mm；所述球化包的球化容量在20～40吨，所述环形凹槽的深度为150～300mm，槽口的宽度为200～300mm；所述球化包的球化容量在40吨以上，所述环形凹槽的深度不小于300mm，槽口的宽度不小于250mm。

7.根据权利要求1所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述凹槽结构具有倾斜的槽壁和圆弧形的槽底，所述槽壁的斜度为1～5°。

8.根据权利要求1所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述隔板为q235钢板，所述钢板的厚度为5～10mm。

9.根据权利要求1所述的均匀球化的球化包，其特征在于，所述球化包的内底部为耐火内衬结构，所述耐火内衬结构上设置所述凹槽结构。

技术总结
本技术公开一种均匀球化的球化包，所述球化包的底部设有周向布置的凹槽结构，所述凹槽结构内填充有球化剂，所述球化剂上覆盖有钢板，所述凹槽结构的平均深度在20～400mm。本均匀球化的球化包通过在内底部设置所述凹槽结构，能够在整个周向上形成容纳结构，填装所述球化剂后，可以让所述球化剂分散开，避免了单边填装；这种周向的填装方式使得球化剂分布的更为均匀，从而可以让球化也更加均匀，球化时Mg蒸汽上升是均匀的，液态残Mg也将分布的更加均匀化，解决大件残Mg分布不均匀导致的球化不均等石墨异常的问题，这样的设置使得球化级别趋于稳定，也能够提升球铁性能。

技术研发人员：潘密,何程,杨华,周焱,谭自强
受保护的技术使用者：武汉武重铸锻有限公司
技术研发日：20230628
技术公布日：2024/1/15