专利名称：分拆式硅包定模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种浇注模具，具体地说涉及一种浇注工业硅及硅合金的硅包定模。
目前，各硅厂普遍使用的硅包定模是铸铁和浇钢固定式硅包，其形状有圆形、方形、长方形，硅包内径底小口大。其缺点一是一但硅包壁冲杯，脱模十分困难，劳动强度大；二是寿命短，报废率高，寿命在一年以内，生产一吨工业硅计耗铸铁5公斤；三是生产的硅质量差，含铁量高，增加0.05％，且氧化皮多，外观质量差。
本实用新型的目的是提供一种分拆式硅包定模，它不仅脱模方便，且使用寿命增长，硅产品质量也有所提高。
本实用新型的目的是这样实现的分拆式硅包定模由框底和硅包框组成。硅包框放置在框底内，框底是在方形底框1内四周壁放置石棉板2后，再砌耐火砖3，并在中心砌碳素砖4；硅包框是将左衬板12，右衬板6分别插入前衬板9、后衬板5的榫槽20内；拉杆7、11分别穿过前后衬板方口17后，两端用螺母8、10紧固而成。
硅水出好后，将连杆上两只螺母松开，就自然脱模。
由于采用上述方案，本实用新型具有以下优点1.脱模方便，劳动强度低。因硅包框可以分拆，所以任何一面被硅水冲坏，都可以方便脱模。
2.寿命长、报废率低。二只硅包轮换使用可达4年以上，生产一吨工业硅计耗铸铁1公斤。
3.生产的硅产品质量好。含铁量可减低0.05％，氧化皮减少30％，成品块状多，碎硅少，外观质量好。
4.结构简单，造价低。
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型主视构造图。
图2是本实用新型框底部分纵剖面构造图。
图3是本实用新型框底部分主视图。
图4是本实用新型后衬板仰视图。
图5是本实用新型后衬板纵剖面构造图。
图6是本实用新型右衬板右视图。
图7是本实用新型右衬板纵部剖面构造图。
图中 1.底框 2.石棉板 3.耐火砖 4.碳素砖 5.后衬板 6.右衬板 7.右拉杆 8.螺母 9.前衬板 10.螺母 11.左拉杆 12.左衬板 13.吊耳 14.吊耳 15.吊耳 16.吊耳 17.方口 18.加强筋 19.加强筋 20.榫槽在
图1、图2、图3中，分拆式硅包定模由框底和硅包框两部分构成，硅包框放置在框底内。如图2所示的框底是在方形底框1内四周壁放置石棉板2后，再砌耐火砖3，并在中心砌碳素砖4。如
图1所示的硅包框由四块衬板插合后通过两副拉杆及螺母联接紧固而成。将左衬板12、右衬板6分别插入前衬板9、后衬板5的榫槽20内，拉杆7、11分别穿过前后衬板方口17，两端用螺母8、10紧固。
在图4、图5中，形状相同的前后衬板9、5有两个榫槽20及两个方口17，为便于起吊作业设置一对吊耳15、13，为便于脱模衬板的横截面均为梯形，为提高衬板强度在衬板中设置加强筋18。衬板横截面底宽取值120－300毫米。
在图6、图7中，形状相同的左右衬板12、6在一对吊耳14、16，衬板的横截面均为梯形，衬板中设置了加强筋19，衬板横截面底宽取值120－300毫米。
分拆式硅包定模也可制成圆形、方形、长方形等各种形状。材质可以使用铸铁、浇钢、合金、耐火材料。
权利要求1.一种分拆式硅包定模，由框底和硅包框组成，其特征在于硅包框放置在框底内，框底是在方形底框1内四周壁放置石棉板2后，再砌耐火砖3，并在中心砌碳素砖4；硅包框是将左衬板12、右衬板6分别插入前衬板9、后衬板5的榫槽20内，拉杆7、11分别穿过前后衬板方口17后，两端用螺母8、10紧固而成。
2.根据权利要求1所述的分拆式硅包定模，所述的前后衬板9、5其特征在于设置了一对吊耳15、13，衬板中有加强筋18，衬板的横截面均为梯形，横截面底宽取值120－300毫米。
3.根据权利要求1所述的分拆式硅包定模，所述的左右衬板12、6其特征在于设置了一对吊耳14、16，衬板的横截面均为梯形，衬板中设置了加强筋19，衬板横截面底宽取值120－300毫米。
专利摘要一种分拆式硅包定模，由框底和硅包框组成，硅包框放置在框底内，硅包框由四块衬板插合后通过两副拉杆及螺母联接紧固而成。具有脱模方便，寿命长，报废率低，提高硅产品质量的优点，且结构简单，造价低，适用于冶炼工业硅和其它硅合金的厂家。
文档编号B22D7/00GK2203905SQ94242729
公开日1995年7月26日 申请日期1994年10月22日 优先权日1994年10月22日
发明者姜协力 申请人:姜协力