一种高强韧性合金铸钢热处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸钢加工技术领域，具体是一种高强韧性合金铸钢热处理工艺。
【背景技术】
[0002]熔模精密铸钢件在航空、航天、兵器行业应用范围很广，随着铸造技术的不断发展，对熔模精密铸钢件的要求也越来越高。现有铸造技术中通常采用真空热处理或退火热处理，现有铸造技术中通常采用真空热处理或退火热处理，热处理后采取打磨或机加工方式对铸钢件进行处理，这样会增加铸钢件的后处理成本，同时增大工人们的工作量，而且工艺复杂不稳定。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提供一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，克服了现有技术的不足，热处理工艺简单，提高了铸钢件的机械性能。
[0004]本发明提供如下技术方案:
[0005]—种高强韧性合金铸钢热处理工艺，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成:碳0.22-0.35%、锰0.75-0.92%、硅1.17-1.36%、铬I.6-2.5%、钼0.1-0.24%、镍0.23-0.38%、钛0.08-0.17%、钒0.18-0.22%、磷 <0.004%、硫 <0.003%、其余为铁。
[0006]—种如权利要求1所述的高强韧性合金铸钢热处理工艺，包括以下步骤:
[0007](I)正火:将所述合金铸钢置于温度为960_1050°C正火炉中，保温3-5小时出炉，然后冷却至室温；
[0008](2)淬火:将所述合金铸钢置于温度控制在920°C_930°C的淬火炉中保温60分钟后取出淬火，冷却介质为水溶性淬火液，合金铸钢冷却至室温；
[0009](3)回火:将所述合金铸钢置于温度为到240-260°C的回火炉中，保温3-4小时取出冷却至室温。
[0010]所述合金铸钢的硬度为48-62HRC，冲击韧性为Akvl8-25J。
[0011]所述水溶性淬火液含有PVA18%、三己醇胺2%、苯甲酸纳0.25%、太古油0.25%。
[0012]所述合金铸钢在热处理工艺前进行，需进行表面抗氧化处理。
[0013]所述合金铸钢碳化物的尺寸为35-45nm。
[0014]与已有技术相比，本发明的有益效果:
[0015]1、本发明热处理工艺简单，采用合理的合金元素，不仅硬度高，而且韧性好；
[0016]2、提高了铸钢件的机械性能，热处理成本很低，铸件表面后处理工作量小，铸件尺寸精度高；
[0017]3、低温回火处理，稳定性好，节约了能源，降低了生产成本，提高淬透性。
【具体实施方式】
[0018]下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0019]实施例1一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成:碳0.22%、锰0.75%、硅1.17%、铬1.6%、钼0.1%、镍0.23%、钛0.08%、隹凡
0.18%、磷 <0.004%、硫 <0.003%、其余为铁。
[0020]一种如权利要求1所述的高强韧性合金铸钢热处理工艺，包括以下步骤:
[0021](I)正火:将所述合金铸钢置于温度为960-1050°C正火炉中，保温3-5小时出炉，然后冷却至室温；
[0022](2)淬火:将所述合金铸钢置于温度控制在920°C_930°C的淬火炉中保温60分钟后取出淬火，冷却介质为水溶性淬火液，合金铸钢冷却至室温；
[0023](3)回火:将所述合金铸钢置于温度为到240_260°C的回火炉中，保温3-4小时取出冷却至室温。
[0024]所述合金铸钢的硬度为48-62HRC，冲击韧性为Akvl8-25J。
[0025]所述水溶性淬火液含有PVA18%、三己醇胺2%、苯甲酸纳0.25%、太古油0.25%。
[0026]所述合金铸钢在热处理工艺前进行，需进行表面抗氧化处理。
[0027]所述合金铸钢碳化物的尺寸为35_45nm。
[0028]实施例2—种高强韧性合金铸钢热处理工艺，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成:碳0.35 %、锰0.92 %、硅1.36%、铬2.5%、钼0.24%、镍0.38 %、钛0.17%、钒
0.22%、磷 <0.004%、硫 <0.003%、其余为铁。
[0029]一种如权利要求1所述的高强韧性合金铸钢热处理工艺，包括以下步骤:
[0030](I)正火:将所述合金铸钢置于温度为960-1050°C正火炉中，保温3-5小时出炉，然后冷却至室温；
[0031](2)淬火:将所述合金铸钢置于温度控制在920°C_930°C的淬火炉中保温60分钟后取出淬火，冷却介质为水溶性淬火液，合金铸钢冷却至室温；
[0032](3)回火:将所述合金铸钢置于温度为到240_260°C的回火炉中，保温3-4小时取出冷却至室温。
[0033]所述合金铸钢的硬度为48-62HRC，冲击韧性为Akvl8-25J。
[0034]所述水溶性淬火液含有PVA18%、三己醇胺2%、苯甲酸纳0.25%、太古油0.25%。
[0035]所述合金铸钢在热处理工艺前进行，需进行表面抗氧化处理。
[0036]所述合金铸钢碳化物的尺寸为35-45nm。
[0037]实施例3—种高强韧性合金铸钢热处理工艺，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成:碳0.28 %、锰0.85 %、硅1.25%、铬1.8%、钼0.19 %、镍0.32 %、钛0.13%、钒
0.21%、磷 <0.004%、硫 <0.003%、其余为铁。
[0038]一种如权利要求1所述的高强韧性合金铸钢热处理工艺，包括以下步骤:
[0039](I)正火:将所述合金铸钢置于温度为960_1050°C正火炉中，保温3-5小时出炉，然后冷却至室温；
[0040](2)淬火:将所述合金铸钢置于温度控制在920°C_930°C的淬火炉中保温60分钟后取出淬火，冷却介质为水溶性淬火液，合金铸钢冷却至室温；[0041 ] (3)回火:将所述合金铸钢置于温度为到240-260°C的回火炉中，保温3_4小时取出冷却至室温。
[0042]所述合金铸钢的硬度为48-62HRC，冲击韧性为Akvl8-25J。
[0043]所述水溶性淬火液含有PVA18%、三己醇胺2%、苯甲酸纳0.25%、太古油0.25%。
[0044]所述合金铸钢在热处理工艺前进行，需进行表面抗氧化处理。
[0045]所述合金铸钢碳化物的尺寸为35-45nm。
[0046]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于所述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是所述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成:碳0.22-0.35%、锰0.75-0.92%、硅I.17-1.36%、铬I.6-2.5%、钼0.1-0.24%、镍0.23-0.38%、钛0.08-0.17%、钒0.18-0.22%、磷 <0.004%、硫 <0.003%、其余为铁。2.—种如权利要求1所述的高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)正火:将所述合金铸钢置于温度为960-1050°C正火炉中，保温3-5小时出炉，然后冷却至室温； (2)淬火:将所述合金铸钢置于温度控制在920°C_930°C的淬火炉中保温60分钟后取出淬火，冷却介质为水溶性淬火液，合金铸钢冷却至室温； (3)回火:将所述合金铸钢置于温度为到240-260°C的回火炉中，保温3-4小时取出冷却至室温O3.根据权利要求1或2所述的一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于:所述合金铸钢的硬度为48-62HRC，冲击韧性为Akvl8-25J。4.根据权利要求1或2所述的一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于:所述水溶性淬火液含有PVA18%、三己醇胺2%、苯甲酸纳0.25%、太古油0.25%。5.根据权利要求1或2所述的一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于:所述合金铸钢在热处理工艺前进行，需进行表面抗氧化处理。6.根据权利要求1或2所述的一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，其特征在于:所述合金铸钢碳化物的尺寸为35-45nm0
【专利摘要】本发明公开了一种高强韧性合金铸钢热处理工艺，所述铸钢由以下化学成分按质量百分比组成：碳0.22-0.35％、锰0.75-0.92％、硅1.17-1.36％、铬1.6-2.5％、钼0.1-0.24％、镍0.23-0.38％、钛0.08-0.17％、钒0.18-0.22％、磷≤0.004％、硫≤0.003％、其余为铁，所述合金铸钢热处理工艺包括正火、淬火、回火步骤。与已有技术相比，本发明热处理工艺简单，采用合理的合金元素，不仅硬度高，而且韧性好；同时提高了铸钢件的机械性能，热处理成本很低，铸件表面后处理工作量小，铸件尺寸精度高；同时低温回火处理，稳定性好，节约了能源，降低了生产成本，提高淬透性。
【IPC分类】C22C38/08, C21D1/60, C21D1/18, C22C38/18, C22C38/14, C22C38/12, C21D1/28, C22C38/02, C22C38/04
【公开号】CN105506486
【申请号】CN201610025517
【发明人】梅百荣
【申请人】铜陵百荣新型材料铸件有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2016年1月13日