铝电解废炭渣无害化处理系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种铝电解废炭渣无害化处理系统，旨在解决当前电解铝行业对炭渣回收利用率不高、造成环境污染的技术问题，包括加热炉、加热循环装置、尾气净化装置、与加热炉对应连通的料斗、与料斗对应连通设置的原料仓；加热循环装置分别对应连通于加热炉、原料仓；在原料仓上设置有连通于所述尾气净化装置的尾气出气口；本实用新型可有效解决困扰电解铝行业多年的废槽衬炭渣堆放或填埋污染环境，造成大量的原材料浪费等问题。
【专利说明】铝电解废炭渣无害化处理系统
【技术领域】
[0001]本发明及一种废炭渣处理系统，尤其涉及一种铝电解废炭渣无害化处理系统。
【背景技术】
[0002]铝作为重要的基础工业原材料，电解铝属于重要的轻有色金属工业，在国民经济中占据非常重要的地位，已广泛应用于交通、国防、电力、机械、建筑、轻工、航天等多个行业中，并且随着科技的不断发展，铝的应用将更加的广泛。在电解铝生产过程中，由于阳极碳素体未完全参与反应、长期受电解质冲蚀和洗刷、质量不合格等种种原因会在电解槽内形成碳渣；而阴极碳素内衬及其他筑炉材料长期受钠、电解质和铝的侵蚀而吸收大量的含氟盐，同时侵蚀过程中产生的应力作用会使电解槽变形和内衬破损，电解槽在运行到一定寿命(6~8年)必须进行大修，大修时电解槽内衬就要更换，包括底部阴极碳块、耐火砖、保温砖和防渗材料和侧部碳化硅砖。因此在电解铝生产、铸造过程中和电解槽大修过程中，会产生大量的炭渣、铝灰、残阳极、废阴极炭块、废保温砖、废耐火材料和废阴极方钢等，这类物质统称为电解铝炭渣。据统计，每生产和铸造一吨铝，大约产生10-20kg炭渣、20-30kg铝灰、20-30kg废阴极、25-35kg废耐火材料。而随着电解铝产量的增加，此类炭渣的量也在迅速增加。2013年，我国原铝产量达2300万吨，约占全球总产量的45%，产生的炭渣排放量约30万吨，铝灰排放量约20万吨，废旧碳阴极排放量达40万吨，耐火材料48万吨。由于该类炭渣中均含有一定量的可溶性氟化钠，根据2008年6月6日环境保护部、国家发展和改革委员会联合发布的《国家危险废物名录》(环境保护部、国家发展和改革委员会令第I号)规定，该类废弃物属于工业危险废物。同时，通过浸出试验证明，在这些炭渣中，其浸出液中氟含量可达6000mg/L，CN-含量可达10~40mg/L (注:F-和CN-的含量因槽型、使用寿命、电解槽内衬结构、操作工艺的不同而有所不同)，大大超过了国家《危险废物鉴别标准一浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)标准要求规定的< 50mg/L、CN^ < lmg/L的120倍和10~40倍。因此电解铝炭渣也被判别为工业危险废物，并被业内称为“隐形炸弹”。目前，电解铝厂对该类炭渣大多采用露天堆放或建渣场填埋的方式进行处理，不仅占用了大量土地，而且其中含有的可溶性氟化物、氰化物还会随雨水流入江河，渗入地下污染土壤和地下水、地表水,对周围生态环境、人类健康和动植物生长造成极大危害,破坏生态环境,影响农业生态平衡，使农作物减产。此类危害是严重的、长期的、不可逆转的，这与构建低投入、高产出、低消耗、少排放，能循环、可持续的资源节约型社会相违背。
[0003]目前对该类炭渣所采用的的技术有:
[0004](I)浮选技术；该技术存在的不足之处有:回收电解质纯度底，不能直接使用:回收的电解质中含碳约5%，并且夹杂有浮选剂。直接使用会造成微细碳粒及其它有机物质在电解质中燃烧，诱发阳极效应，不利于电解槽稳定运行。必须进行焙烧去碳和浮选剂后才能使用；其次浮选产生的废水氟含量超标，不能直接外排:浮选废水中氟含量约100mg/L，高于工业废水排放限值10mg/L，必须进行废水处理；最后，浮选技术电解质回收率较底，约为85%:浮选回收的碳粉中仍含有电解质约10%，废水中也含有一定量的电解质，所回收的碳粉由于电解质含量较高，也不能返回碳素系统使用，且浮选工艺复杂，成本较高；正是因为以上因素的制约，浮选法处理炭渣在国内只是停留在实验阶段，并没有在行业内推广开来。
[0005](2)火法处理技术；该技术存在的不足之处在于:首先，回收率较低，约为85%，在加热过程中会存在氟化物分解挥发现象，污染环境；其次，回收成本较高，回收I吨成品约消耗I吨的焦炭、100KW的电能、IONM3的氧气；再者，回收的尾气由于含有大量的粉尘、以及氟化物、氰化物，不能直接排放，必须经过除尘和氟化物回收，工序复杂、处理成本高；由于该技术存在上述劣势，从而没有在行业内得到应用推广。
[0006]因此，为了解决上述问题，亟需一种可以更好的回收炭渣中材料的系统与方法，且在回收处理中不会产生有害的气体或液体，避免对环境造成破换，与当前可持续发展与环境保护相协调。
【发明内容】
[0007]本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种铝电解废炭渣无害化处理系统，旨在解决当前电解铝行业对炭渣回收利用率不高、且在加热过程中，现有加热炉在对温度影响较大造成炉膛温度分布不均匀而造成炭渣等分解挥发不均匀产生的尾气造成环境污染、部分原材料由于温度过高而烧结的现象的技术问题。
[0008]为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为:
[0009]设计一种铝电解废炭渣无害化处理系统，包括加热炉、加热循环装置、尾气净化装置、与所述加热炉对应连通的料斗、与所述料斗对应连通设置的原料仓；所述加热炉包括炉膛，所述加热循环装置包括引风机、鼓风机、均与所述炉膛对应连通的第一蓄热室与第二蓄热室、分别与所述第一蓄热室与第二蓄热室对应连通的三道进气换向阀及三道出气换向阀；所述引风机的吸气口均与所述三道进气换向阀及三道出气换向阀对应连通，其出气口与原料仓对应连通；所述鼓风机的排气口对应连通于所述三道进气换向阀及三道出气换向阀；在第一蓄热室、第二蓄热室与炉膛连接口处均设置有向所述炉膛内喷入燃气的且用于对炉膛加热的燃气喷头；在所述原料仓上设置有连通于所述尾气净化装置的尾气出气口。
[0010]在所述第一蓄热室与第二蓄热室的内部均设置有由陶瓷制成的蜂窝状的蓄热体。
[0011]还包括第一快切阀、第二快切阀、燃气流量调节阀，所述燃气依次经由对应设置的燃气流量调节阀、第一快切阀或第二快切阀进入炉膛内。
[0012]在所述鼓风机的出气口处还设置有空气流量调节阀，外界空气依次经由空气流量调节阀、三道进气换向阀或三道出气换向阀进入炉膛内；在所述引风机的进气口处还设置有烟气流量调节阀。
[0013]所述加热炉包括炉顶、炉体及炉底；在所述炉顶、炉底对应处分别设置有进料口与出料口，所述炉体由内至外依次包括炉衬层、塞拉含铬纤维层、外壳层，所述炉顶由内至外依次包括炉衬层、塞拉含铬纤维层；所述炉底由内至外依次包括耐火浇注料、粘土砖、轻质耐火砖、纤维毯层。
[0014]在所述炉体上对应位置处设有用于清理炉渣的出渣口，并在所述出渣口处对应铰支连接有炉门；所述炉门由内之外依次包括型钢、钢板、塞拉含铬纤维层、炉门护板；所述炉门护板由一定数量的耐热铸铁块拼接而成，且各铸铁块之间设置有膨胀缝。
[0015]所述炉体、炉顶部位处的塞拉含铬纤维层的厚度均为300?400mm。[0016]还包括自动监控机构；所述自动监控机构包括可编程控制器、均与所述可编程控制器对应连接的报警灯、报警扩音器、显示器、用于输入相应设置信息的控制按键组、至少一个温度传感器与压力传感器；所述温度传感器及压力传感器对应设置于炉膛的内部；所述空气流量调节阀、燃气流量调节阀、烟汽流量调节阀、第一快切阀、三道进气换向阀、三道出气换向阀、第二快切阀均为电磁阀且均与可编程控制器对应连接。
[0017]基于本系统的铝电解废炭渣无害化处理方法，包括如下步骤:
[0018]( I)先将炭渣粉碎成颗粒状并放入如上所述铝电解废炭渣无害化处理系统中的原料仓中；再进行步骤(2)或(3)；
[0019](2)启动加热循环装置，外界空气依次经由所述的鼓风机、三道进气换向阀、第一蓄热室进入炉膛内，同时燃气依次经由所述燃气流量调节阀通入往炉膛内燃烧，将炉膛加热至1250?1350°C ;炉膛内高温气体依次经由第二蓄热室、三道出气换向阀、引风机进入原料仓中对炭渣进行预热至130?150°C ；
[0020](3)启动加热循环装置，外界空气依次经由所述鼓风机、三道出气换向阀、第二蓄热室进入炉膛内，同时燃气依次经由所述燃气流量调节阀通入往炉膛内燃烧，将炉膛加热至1250?1350°C ;炉膛内高温气体依次经由第一蓄热室、三道进气换向阀、引风机进入原料仓中对炭渣进行预热至130?150°C ;
[0021](4)对原料仓中原料预热后的低温尾气经由其上的尾气出气口进入尾气净化装置内净化处理达标后排空；
[0022](5)原料仓中预热后的炭渣经由料斗送入加热炉内加热分解7?8小时；
[0023]( 6 )炉膛内分解后的电解质经由出料口排出，碳粉经由出渣口排出。
[0024]所述步骤(2)、(3)依次交替进行。
[0025]本发明的有益效果在于:
[0026]1.本发明可有效解决困扰电解铝行业多年的炭渣堆放或填埋污染环境，造成大量原材料浪费等问题，该系统具有工艺先进、设计思路新颖、控制精确、能耗低、无污染等特点。
[0027]2.利用本发明所回收的碳粉可以二次利用，且采用本发明所回收的碳粉中电解质含量< 1%，使其可以直接用于制造碳素材料。
[0028]3.本发明在处理炭渣过程中不产生废水、废气、废渣等污染物时，可避免对环境的污染；且本发明在工作中能耗较低，生产成本较为低廉。
[0029]4.本发明的加热炉在加热过程中温度分布均匀，各料室温差< 5°C，可有效对废弃物中有害物质进行分解挥发。
[0030]5.本发明可实现低温尾气对原料的高效预热功能，可以节约燃料、降低成本。
[0031]6.本发明可实现换向阀出气口尾气排放温度< 150°C;终端尾气排放温度< 80°C;电解质纯度达到冰晶石国II标准；碳粉纯度> 98% ;氟盐回收率> 98%。
【专利附图】
【附图说明】
[0032]图1为本发明系统结构原理图；
[0033]图2为本发明中加热循环装置及与炉膛连接示意图；
[0034]图3为本发明中加热炉示意图；[0035]图4为本发明中炉门主要结构示意图；
[0036]图中:1.炉膛；2.第一快切阀；3.第一蓄热室；4.三道进气换向阀；5.空气流量调节阀；6.引风机；7.烟汽流量调节阀；8.鼓风机；9.三道出气换向阀；10.第二蓄热室；
11.燃气流量调节阀；12.燃气进气口 ；13.第二快切阀；14.第二蓄热室与加热炉连接口 ；15.纤维毯层；16.进料口 ；17、29.炉衬层；18、24.钢板；19、26、28.塞拉含铬纤维层；
20.出渣口 ；21.出料口 ；22.炉体；23.型钢；25.炉门护板；27.第一蓄热室与加热炉连接口 ； 30.耐火浇注料；31.粘土砖；32.轻质耐火砖。
【具体实施方式】
[0037]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明:
[0038]实施例1:一种铝电解废炭渣无害化处理系统，参见图1，图2，图3，图4，包括加热炉、加热循环装置、尾气净化装置、与所述加热炉对应连通的料斗、与所述料斗对应连通设置的原料仓；所述加热炉包括炉膛1，所述加热循环装置包括均与所述炉膛对应连通的第一蓄热室3与第二蓄热室10、引风机6、鼓风机8、分别与所述第一蓄热室3与第二蓄热室10对应连通的三道进气换向阀4及三道出气换向阀9 ;所述引风机的吸气口与所述三道进气换向阀及三道出气换向阀对应连通，其出气口与原料仓对应连通；所述鼓风机8的排气口对应连通于所述三道进气换向阀4及三道出气换向阀9 ;在第一蓄热室3、第二蓄热室10与炉膛连接口 27、14处均设置有向所述炉膛内喷入燃气用于对炉膛加热的燃气喷头；在所述原料仓上设置有连通于所述尾气净化装置的尾气出气口。在所述第一蓄热室3与第二蓄热室10内部均设置有由陶瓷制成的蜂窝状的蓄热体。
[0039]还包括第一快切阀2、第二快切阀13、燃气流量调节阀11，所述燃气依次经由对应设置的燃气流量调节阀、第一快切阀或第二快切阀进入炉膛内。
[0040]在所述鼓风机8的出气口处还设置有空气流量调节阀5，外界空气依次经由空气流量调节阀5、三道进气换向阀4或三道出气换向阀9进入炉膛内；在所述引风机6的进气口处还设置有烟气流量调节阀7。
[0041]所述加热炉包括炉顶、炉体22及炉底；在所述炉顶、炉底对应处分别设置有进料口与出料口，所述炉体由内至外依次包括炉衬层17、塞拉含铬纤维层19、外壳层,该外壳层由钢板18制成，所述炉顶由内至外依次包括炉衬层29、塞拉含铬纤维层28 ;所述炉底由内之外依次包括耐火浇注料30、粘土砖31、轻质耐火砖32、纤维毯层15。
[0042]在所述炉体上对应位置处设有用于清理炉渣的出渣口 20，并在所述出渣口 20处对应铰支连接有炉门；所述炉门由内之外依次包括型钢23、钢板24、塞拉含铬纤维层26、炉门护板25 ;所述炉门护板由一定数量的耐热铸铁块拼接而成，且各铸铁块之间设置有膨胀缝。
[0043]所述炉体22、炉顶部位处的塞拉含铬纤维层28的厚度均为300?400mm，优选的为 350mm。
[0044]本系统还包括自动监控机构；所述自动监控机构包括可编程控制器、均与所述可编程控制器对应连接的报警灯、报警扩音器、显示器、用于输入相应设置信息的控制按键组、至少一个温度传感器与压力传感器；所述温度传感器及压力传感器对应设置于炉膛的内部；所述空气流量调节阀、燃气流量调节阀、烟汽流量调节阀、第一快切阀、三道进气换向阀、三道出气换向阀、第二快切阀均为电磁阀且均与可编程控制器对应连接。
[0045]本铝电解废炭渣无害化处理系统进行炭渣无害化处理的方法，包括如下步骤:
[0046]( I)先将炭渣粉碎成颗粒状并放入如上所述铝电解废炭渣无害化处理系统中的原料仓中；再进行步骤(2)或(3)；
[0047](2)启动加热循环装置，外界空气依次经由所述的鼓风机、三道进气换向阀、第一蓄热室进入炉膛内，同时燃气依次经由所述燃气流量调节阀通入往炉膛内燃烧，将炉膛加热至1250~1350°C ;炉膛内高温气体依次经由第二蓄热室、三道出气换向阀、引风机进入原料仓中对炭渣进行预热至130~150°C ；
[0048](3)启动加热循环装置，外界空气依次经由所述鼓风机、三道出气换向阀、第二蓄热室进入炉膛内，同时燃气依次经由所述燃气流量调节阀通入往炉膛内燃烧，将炉膛加热至1250~1350°C ;炉膛内高温气体依次经由第一蓄热室、三道进气换向阀、引风机进入原料仓中对炭渣进行预热至130~150°C ;
[0049](4)对原料仓中原料预热后的低温尾气经由其上的尾气出气口进入尾气净化装置内净化处理达标后排空；
[0050](5)原料仓中预热后的炭渣经由料斗送入加热炉内加热分解7~8小时；
[0051](6)炉膛内分解后的电解质经由出料口排出，碳粉经由出渣口排出。
[0052]上述步骤(2)、(3)依次交替进行。
[0053]本实施例将对以上步骤说明如下:
[0054]空气进入炉膛I被加热后，抽引周围的气体形成一股含氧量大大低于21%的稀薄贫氧高温气流，同时继续往稀薄高温空气附近注入燃气(或燃油)，这样燃气在贫氧(3~15%)状态下实现燃烧；与此同时炉膛I内燃烧后的烟气经过第二蓄热室10 (或第一蓄热室3 )由引风机6抽出送入原料仓中，实现对原料仓中的原料由室温预热至150 V左右，可进一步的提高燃料的热效率；对原料仓中的炭渣与加热后的烟气进入尾气净化装置中净化后排出。炉膛I内的高温热烟气通过第二蓄热室10 (或第一蓄热室3)时，将热能储存在第一、第二蓄热室中的蓄热体内，然后以15(T200°C的低温烟气经过对应的三道出气换向阀(三道进气换向阀)进入引风机中，进而输送至原料仓中。工作温度不高的三道进气换向阀、三道出气换向阀及第一快切阀、第二快切阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热室中蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30-200秒。该加热循环装置的主要优势在于:节能潜力巨大，平均节能35%以上。因而可以向大气环境少排放二氧化碳25%以上,大大缓解了大气的温室效应；扩大了火焰燃烧区域，火焰的边界几乎扩展到炉膛的边界，从而使得炉膛内温度均匀，这样一方面提高了产品质量，另一方面延长了炉膛寿命；对于连续式炉来说，炉长方向的平均温度增加，加强了炉内传热，导致同样产量的工业炉其炉膛尺寸可以缩小20%以上，换句话说，同样长度的炉子其产品的产量可以提高20%以上，大大降低了设备的造价；由于火焰不是在燃烧器中产生的，而是在炉膛空间内才开始逐渐燃烧，因而燃烧噪声低；采用传统的节能燃烧技术，助燃空气预热温度越高，烟气中NOx含量越大；而采用本装置空气燃烧技术 ，在助燃空气预热温度非常高的情况下，NOx含量大大减少了 ；贫氧燃烧，有利于在炉膛内产生还原焰，能保证加热及加热等工艺要求，比普通燃烧方式节能40%，比传统蓄热式燃烧方式进一步节能15%。
[0055]本发明的加热炉包括由上至下依次对应设置的炉顶、炉体及炉底；在所述炉顶、炉底对应处分别设置有进料口 16与出料口 21，所述炉体22由内至外依次包括炉衬层17、塞拉含铬纤维层19、钢板制成的外壳层18，所述炉顶由内至外依次包括炉衬层29、塞拉含铬纤维层28 ;所述炉底由内之外依次包括耐火浇注料30、粘土砖31、轻质耐火砖32、纤维毯层15 ;在所述炉体22上对应位置处设置有用于清理炉渣的出渣口 20，并在所述出渣口处对应铰支连接有炉门；所述炉门由型钢23、钢板24、炉门护板25和塞拉含铬纤维层19由内之外依次设置构成；所述炉门护板25由多个耐热铸铁块组成，各铸铁块之间设置有膨胀缝；炉门护板处的耐热铸铁之间的膨胀缝，可以保证炉门长期使用不变形；此外，在本发明中炉口处的护板是平滑的金属面，与炉门含铬纤维表面接触并压紧时，使炉门口达到良好的密封面；炉门上的衬体作成凸台的结构，可保护炉门护板结构，又可实现与炉门的结合密封；除此之外，本发明中的炉门的框架采用工字型钢和槽型钢焊制而成。
[0056]上述耐火浇注料由重量百分比占60~65%的AL2O3和粘土构成；所述轻质耐火砖中包含有重量百分比占≥30%的AL2O3 ;所述粘土砖由重量百分比占50~65%的AL203、
2.0~2.5%的Fe2O3和粘土浇铸制成；所述纤维毯由重量百分比分别占52~57%的AL203、< 0.2%的Na20+K20，> 99%AL203+ SiO2, < 0.2%的Fe2O3构成。本发明中的加热炉在实际应用中内部的最高炉温为1400°C ;所使用的燃料为燃气，具有清洁无污染的优点；所述炉体、炉顶部位处的塞拉含铬纤维层的厚度均为350mm。
[0057]进一步地，本发明中的自动监控机构中的温度传感器与压力传感器实时监测炉膛中的内部温度，并将结果反馈至可编程控制器(PLC)中，最后将其结果显示至显示器上，便于工作人员实时监测工作环境的变化，并通过报警灯与报警扩音器的提示及时的作出相应的处理。
[0058]在实际生产中本发明的铝电解废炭渣无害化处理系统可以解决困扰电解铝行业多年的炭渣堆放或填埋污染环境，造成大量的原材料浪费等问题，且回收后的碳粉中电解质含量< 2%，可以直接用于制造碳素材料；回收的耐火材料、防渗料、碳素材料纯度高:耐火材料、防渗料、碳素材料纯度> 98%，可以直接返回耐材和碳素企业做原料使用；此外，采用本发明在处理炭渣过程中产生极少量的废水、废气、废渣等污染物，可减少对环境的污染，终端尾气排放温度< 80° C ;回收的电解质纯度达到冰晶石国II标准；回收的碳粉纯度> 98% ;氟盐回收率> 98%，实现了电解质的高纯度回收；使电解铝的炭渣综合利用率达到98%，尾气排放符合国家尾气排放标准。
[0059]采用本系统及其方法在对三批次的废碳渣进行无害化处理后的统计分析结果如表1、表2所不:
[0060]表1:回收率统计结果
[0061]
【权利要求】
1.一种铝电解废炭渣无害化处理系统，包括加热炉、加热循环装置、尾气净化装置、与所述加热炉对应连通的料斗、与所述料斗对应连通设置的原料仓；所述加热炉包括炉膛，其特征是:所述加热循环装置包括引风机、鼓风机、均与所述炉膛对应连通的第一蓄热室与第二蓄热室、分别与所述第一蓄热室与第二蓄热室对应连通的三道进气换向阀及三道出气换向阀；所述引风机的吸气口均与所述三道进气换向阀及三道出气换向阀对应连通，其出气口与原料仓对应连通；所述鼓风机的排气口对应连通于三道进气换向阀及三道出气换向阀；在第一蓄热室、第二蓄热室与炉膛连接口处均设置有向炉膛内喷入燃气的且用于对炉膛加热的燃气喷头；在所述原料仓上设置有连通于所述尾气净化装置的尾气出气口。
2.如权利要求1所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:在所述第一蓄热室与第二蓄热室的内部均设置有由陶瓷制成的蜂窝状的蓄热体。
3.如权利要求1所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:还包括第一快切阀、第二快切阀、燃气流量调节阀，所述第一快切阀、第二快切阀均与燃气流量调节阀连通。
4.如权利要求3所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:在所述鼓风机的出气口处还设置有空气流量调节阀，所述三道进气换向阀、三道出气换向阀均与空气流量调节阀连通；在所述弓I风机的进气口处还设置有烟气流量调节阀。
5.如权利要求1所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:所述加热炉包括炉顶、炉体及炉底；在所述炉顶、炉底对应处分别设置有进料口与出料口，所述炉体由内至外依次包括炉衬层、塞拉含铬纤维层、外壳层，所述炉顶由内至外依次包括炉衬层、塞拉含铬纤维层；所述炉底由内之外依次包括耐火浇注料、粘土砖、轻质耐火砖、纤维毯层。
6.如权利要求5所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:在所述炉体上对应位置处设有用于清理炉渣的出渣口，并在所述出渣口处对应铰支连接有炉门；所述炉门由内至外依次包括型钢、钢板、塞拉含铬纤维层、炉门护板；所述炉门护板由一定数量的耐热铸铁块拼接而成，且各铸铁块之间设置有膨胀缝。
7.如权利要求5所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:所述炉体、炉顶部位处的塞拉含铬纤维层的厚度均为300?400mm。
8.如权利要求4所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:还包括自动监控机构；所述自动监控机构包括可编程控制器、均与所述可编程控制器对应连接的报警灯、报警扩音器、显示器、用于输入相应设置信息的控制按键组、至少一个温度传感器与压力传感器；所述温度传感器及压力传感器对应设置于炉膛的内部。
9.如权利要求8所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:所述燃气流量调节阀、第一快切阀、第二快切阀均为电磁阀且均与可编程控制器对应连接。
10.如权利要求8所述的铝电解废炭渣无害化处理系统，其特征是:所述空气流量调节阀、烟汽流量调节阀、三道进气换向阀、三道出气换向阀均为电磁阀且均与可编程控制器对应连接。
【文档编号】C01B31/02GK203725484SQ201420110516
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年3月12日 优先权日:2014年3月12日
【发明者】王旭东, 曹国法, 朱振国, 袁志强, 冯晓强, 曹志伟, 刘威 申请人:郑州经纬科技实业有限公司