1.本发明属于建筑材料技术领域，特别涉及一种复合强化再生细骨料的方法及制备砂浆的方法。
背景技术：
2.随着我国城镇化进程的发展，建筑垃圾排放量逐年增长，大部分建筑垃圾未经任何处理，被运往郊外或城市周边进行简单填埋或露天堆存，这不仅浪费了土地和资源，还污染了环境；另一方面，随着人口的日益增多，建筑业对混凝土的需求量不断增长，而砂石骨料开始出现了短缺问题。为了缓解这两方面的问题，我们决定对建筑固体废弃物进行重新利用，将其破碎、筛分、分选、洁净后作为再生骨料(recycled aggregates，ra)，最后用于混凝土的生产。但由于再生骨料存在吸水率大、多菱角且尖锐、表观密度小、压碎值大、耐久性差等缺陷，投入使用前通常需对骨料进行强化处理。
3.目前，再生骨料基本性能的提升成为了阻碍再生混凝土工业化生产的“瓶颈”。现阶段改性强化再生骨料的方法有物理强化和化学改性，相较于物理方法的高能耗高成本，化学方法以其低能耗和良好的适用性而占有一席之地，其中酸性溶液浸泡具有易操作且快捷的优点。酸液浸泡通过酸液与骨料外部浆体发生中和反应，以达到去除浆体实现强化的目的。
4.但是以这种方法改性的再生骨料存在裂纹多、强度低、应用范围窄的缺陷，不能够替代天然砂。
技术实现要素：
5.针对现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种复合强化再生细骨料的方法及制备砂浆的方法，其具有得到的再生细骨料裂纹少、强度高、应用范围广的优点，能够替代天然砂制备砌筑砂浆。
6.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.一种复合强化再生细骨料的方法，包括以下步骤：
8.s1：将建筑垃圾进行机械破碎、清洗和筛选，获得粒径为0.15-4.75mm的再生骨料；
9.s2：取盐酸加水稀释，混合均匀，得到稀盐酸溶液；
10.s3：将再生骨料置于稀盐酸溶液中浸泡15-30min，捞出骨料浸洗晾干；
11.s4：将s3中晾干的再生骨料过砂子标准筛，筛出0.15-4.75mm的再生细骨料，即为初步强化完成的再生细骨料；
12.s5：将s4中初步强化完成的再生细骨料置于硅烷改性溶液中浸泡24-72h，捞出晾干，即为复合强化完成的再生细骨料。
13.进一步的，所述的硅烷改性溶液由硅烷浸渍剂与表面活性剂组成。
14.进一步的，所述的再生细骨料与盐酸、硅烷浸渍剂、表面活性剂的质量比为，再生细骨料：盐酸：硅烷浸渍剂：表面活性剂＝2700-3000：280-320： 320-360：10-11。
15.进一步的，所述的稀盐酸溶液质量分数为36％。
16.进一步的，所述的稀盐酸溶液质量分数为3％-9％。
17.进一步的，所述的硅烷浸渍剂为密度＝0.88g/ml的异丁基三乙氧基硅烷。
18.进一步的，所述的表面活性剂为氟表面活性剂、硅表面活性剂中的一种。
19.一种制备砂浆的方法，至少包括以下步骤：
20.s1：利用权利要求1-5所述的方法复合强化再生细骨料；
21.s2：将复合强化后的再生细骨料在干燥状态下搅拌均匀，得到混合物料；
22.s3：将聚羧酸减水剂及拌合水按比例混合均匀，并将其加入混合物料中，搅拌120-180s，得到砂浆。
23.进一步的，包括以下重量份原料：水泥200份、ii级粉煤灰60份、复合强化再生细骨料1200份、聚羧酸减水剂5份、拌合水100份。
24.综上所述，本发明具有以下有益效果：
25.1、本发明采用了稀盐酸溶液和硅烷改性溶液复合强化，硅烷改性溶液能够渗透进骨料内部，可以修补孔隙，降低再生骨料的吸水率，提升其基本性能，还能够在短时间内去除再生骨料表面砂浆；
26.2、本发明所需的强化工艺，过程简单，方便操作，有利于工业化生产，大幅度提高了生产效率；
27.3、本发明所需的改性溶液来源广泛、价格经济实惠。
具体实施方式
28.以下结合具体实施例对本发明作详细说明。
29.一种复合强化再生细骨料的方法，包括以下步骤：
30.s1：将建筑垃圾进行机械破碎、清洗和筛选，获得粒径为0.15-4.75mm的再生骨料；
31.s2：取盐酸加水稀释，混合均匀，得到稀盐酸溶液；
32.s3：将再生骨料置于稀盐酸溶液中浸泡15-30min，捞出骨料浸洗晾干；
33.s4：将s3中晾干的再生骨料过砂子标准筛，筛出0.15-4.75mm的再生细骨料，即为初步强化完成的再生细骨料；
34.s5：将s4中初步强化完成的再生细骨料置于硅烷改性溶液中浸泡24-72h，捞出晾干，即为复合强化完成的再生细骨料。
35.一种制备砂浆的方法，至少包括以下步骤：
36.s1：利用上述方法复合强化再生细骨料；
37.s2：将复合强化后的再生细骨料在干燥状态下搅拌均匀，得到混合物料；
38.s3：将聚羧酸减水剂及拌合水按比例混合均匀，并将其加入混合物料中，搅拌120-180s，得到砂浆。
39.所有实施例与对比例砂浆原料重量份相同，均为水泥200份、ii级粉煤灰60份、复合强化再生细骨料1200份、聚羧酸减水剂5份、拌合水100份。
40.表1-稀盐酸溶液浸泡时间表
[0041] 稀盐酸溶液浸泡时间(min)对比例20
实施例115实施例220实施例325实施例430
[0042]
性能测试试验。
[0043]
1、再生骨料损失率/％
[0044]
2、7d抗压强度/mpa
[0045]
3、28d抗压强度/mpa
[0046]
对所获得的建筑砂浆的再生骨料损失率、7d抗压强度、28d抗压强度进行测试。
[0047]
表2-性能测试表
[0048] 再生骨料损失率/％7d抗压强度/mpa28d抗压强度/mpa对比例1.07％10.319.3实施例12.33％10.920.1实施例22.67％12.823.7实施例33.22％12.421.9实施例44.79％12.121.5
[0049]
结合表1与表2，并结合实施例1-4与对比例可知，复合强化处理能够明显提高再生骨料的抗压强度；结合实施例1-4，随着稀盐酸溶液浸泡时间的增加，骨料表面的砂浆逐渐减少，同时采用本发明所述的改性方案能够分别使 7d、28d抗压强度提升5.83％-24.27％、4.15％-22.80％，强化效果较为明显，但是，当浸泡时间超过20min后，随着在稀盐酸中浸泡时间的增加，再生骨料损失率提高、其7d抗压强度与28d抗压强度下降，综上所述，综合考虑稀盐酸的浸泡时间为20min最佳。
[0050]
上述的实施方式仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
技术特征：
1.一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1:将建筑垃圾进行机械破碎、清洗和筛选，获得粒径为0.15-4.75mm的再生骨料；s2:取盐酸加水稀释，混合均匀，得到稀盐酸溶液；s3:将再生骨料置于稀盐酸溶液中浸泡15-30min，捞出骨料浸洗晾干；s4:将s3中晾干的再生骨料过砂子标准筛，筛出0.15-4.75mm的再生细骨料，即为初步强化完成的再生细骨料；s5:将s4中初步强化完成的再生细骨料置于硅烷改性溶液中浸泡24-72h，捞出晾干，即为复合强化完成的再生细骨料。2.根据权利要求1所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于，所述的硅烷改性溶液由硅烷浸渍剂与表面活性剂组成。3.根据权利要求2所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于：所述的再生细骨料与盐酸、硅烷浸渍剂、表面活性剂的质量比为，再生细骨料∶盐酸∶硅烷浸渍剂∶表面活性剂=2700-3000∶280-320∶320-360∶10-11。4.根据权利要求1所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于：所述的稀盐酸溶液质量分数为36%。5.根据权利要求1所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于：所述的稀盐酸溶液质量分数为3%-9%。6.根据权利要求3所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于：所述的硅烷浸渍剂为密度=0.88g/ml的异丁基三乙氧基硅烷。7.根据权利要求3所述的一种复合强化再生细骨料的方法，其特征在于：所述的表面活性剂为氟表面活性剂、硅表面活性剂中的一种。8.一种制备砂浆的方法，其特征在于,至少包括以下步骤：s1: 利用权利要求1-5所述的方法复合强化再生细骨料；s2:将复合强化后的再生细骨料在干燥状态下搅拌均匀，得到混合物料；s3:将聚羧酸减水剂及拌合水按比例混合均匀，并将其加入混合物料中，搅拌120-180s，得到砂浆。9.根据权利要求8所述的一种制备砂浆的方法，其特征在于，包括以下重量份原料：水泥200份、ⅱ级粉煤灰60份、复合强化再生细骨料1200份、聚羧酸减水剂5份、拌合水100份。
技术总结
本发明公开了一种复合强化再生细骨料的方法，包括以下步骤：S1:将建筑垃圾进行机械破碎、清洗和筛选，获得粒径为0.15-4.75mm的再生骨料；S2:取盐酸加水稀释，混合均匀，得到稀盐酸溶液；S3:将再生骨料置于稀盐酸溶液中浸泡15-30min，捞出骨料浸洗晾干；S4:将S3中晾干的再生骨料过砂子标准筛，筛出0.15-4.75mm的再生细骨料，即为初步强化完成的再生细骨料；S5:将S4中初步强化完成的再生细骨料置于硅烷改性溶液中浸泡24-72h，捞出晾干，即为复合强化完成的再生细骨料，其技术效果为能够得到的再生细骨料裂纹少、强度高、应用范围广的再生细骨料，能够替代天然砂制备砌筑砂浆。能够替代天然砂制备砌筑砂浆。
技术研发人员：杨飞 周伟 马书山 张勇梁 曾志勇 王战 王军卫 李康
受保护的技术使用者：浙江宇博新材料有限公司
技术研发日：2022.07.06
技术公布日：2022/11/1