1.本实用新型涉及光伏制造技术领域，尤其涉及一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构。
背景技术：
2.现阶段普遍使用的单晶炉底部保温组件中，炉底保温组件的保温层通常包含石墨压片层2、石墨碳毡层3、石墨固化毡层4等保温材料，如图1、图2和图3所示，保温层上具有沿纵向贯穿各层的多个通孔5，通孔用于容纳单晶炉的石墨下轴及电极，并供石墨下轴以及电极穿过。由上至下通常为石墨压板层、石墨碳毡层或石墨固化毡层、以及石墨固化毡层，炉底保温组件的保温效果直接影响着热场的温度梯度。
3.然而，现在使用的单晶硅炉底石墨固化毡，由于在使用过程中，每炉均需进行拆装，拆装及使用过程中易导致石墨固化毡开裂，特别是环向开裂，导致报废，增加了生产成本。
技术实现要素：
4.本实用新型目的就是为了解决现有石墨固化毡易换向开裂、生产成本高的问题，提供了一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构，可以将损坏的石墨固化毡进行二次加工，实现炉底石墨固化毡的再利用，延长石墨固化毡的使用寿命，降低开炉成本。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构，包括单晶炉体，其内由上至下依次设有石墨压板层、第一石墨固化毡层和第二石墨固化毡层；
7.石墨压板层为圆型槽状结构，其包括第一圆板，第一圆板的表面设有凸起的外沿边，外沿边为圆环状结构；
8.石墨压板层的外沿边与第二石墨固化毡层相连，且二者之间形成一个圆柱形的空腔，空腔内设有第一石墨固化毡层；
9.第一石墨固化毡层和第二石墨固化毡层均为圆盘状结构，且第二石墨固定毡层的直径大于第一石墨固化毡层的直径；
10.第一圆板上设有一组第一通孔，第一石墨固化毡层上设有一组第二通孔、第三石墨固化毡层上设有一组第三通孔，第一、第二和第三通孔的大小相同且一一对应，以用于容纳并供单晶炉的石墨下轴及电极穿过。
11.进一步地，所述外沿边设于第一圆板的一侧，且外沿边的内径与第一圆板的直径相同。
12.进一步地，所述空腔的厚度正好与第一石墨固化毡层的厚度相同。
13.进一步地，所述空腔的内径正好与第一石墨固化毡层的直径相同。
14.进一步地，所述石墨压板层、第一石墨固化毡层和第二石墨固化毡层的轴线相互重合。
15.进一步地，第一通孔包括三个大孔和四个小孔，大孔沿着第一圆板的中线均匀分布，小孔以第一圆板的中线为轴线左右对称分布，第二通孔和第三通孔的设置与第一通孔相同。
16.本实用新型的技术方案中，通过将环向损坏的底部石墨固化毡重新利用，将其切割成石墨压片大小尺寸，再改变原有的石墨压片结构，用优化后石墨压片将切割后的石墨固化毡包裹，有效避免了切割后的石墨固化毡边缘易磨损掉毛的情况，达到保护目的，实现了炉底石墨固化毡的再利用，延长了石墨固化毡的使用寿命，降低了开炉成本。
附图说明
17.图1为现有技术中单晶炉底保温毡的结构示意图；
18.图2为现有技术中石墨压板层的结构示意图；
19.图3为现有技术中炉底固化毡的结构示意图；
20.图4为本实用新型的再利用式单晶硅炉底保温毡结构的示意图；
21.图5为本实用新型的石墨压板层的结构示意图；
22.图6为本实用新型的第一石墨固化毡层的结构示意图；
23.图7为本实用新型的第二石墨固化毡层的结构示意图。
具体实施方式
24.实施例1
25.为使本实用新型更加清楚明白，下面结合附图对本实用新型的一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.参见图4，一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构，包括单晶炉体1，其内由上至下依次设有石墨压板层6、第一石墨固化毡层7和第二石墨固化毡层8，其特征在于：
27.参见图4和图5，石墨压板层6为圆型槽状结构，其包括第一圆板61，第一圆板61的一侧表面设有凸起的外沿边62，外沿边62为圆环状结构，且其内径与第一圆板61的直径相同；
28.参见图4~图7，石墨压板层6的外沿边与第二石墨固化毡层8相连，且二者之间形成一个圆柱形的空腔6a，空腔6a内设有第一石墨固化毡层7，石墨压板层6、第一石墨固化毡层7和第二石墨固化毡层8的轴线相互重合；
29.空腔6a的厚度正好与第一石墨固化毡层7的厚度相同，空腔6a的内径正好与第一石墨固化毡层7的直径相同；
30.第一石墨固化毡层7和第二石墨固化毡层8均为圆盘状结构，且第二石墨固定毡层8的直径大于第一石墨固化毡层7的直径；
31.第一圆板61上设有一组第一通孔611，第一石墨固化毡层7上设有一组第二通孔711、第三石墨固化毡层8上设有一组第三通孔811，第一、第二和第三通孔的大小相同且一一对应，以用于容纳并供单晶炉的石墨下轴及电极穿过；
32.第一通孔611包括三个大孔611a和四个小孔611b，大孔611a沿着第一圆板61的中线均匀分布，小孔611b以第一圆板61的中线为轴线左右对称分布，第二通孔711和第三通孔
811的设置与第一通孔611相同。
33.本实用新型中，可以将现有技术中环向损坏的底部石墨固化毡进行切割，使其满足石墨压片的大小尺寸，即为本实用新型的第一石墨固化毡层7；接着，考虑到切割后的石墨固化毡边缘易磨损掉毛，因此，本实用新型改变了原有的石墨压板层结构，将其设计为圆槽状结构，利用优化后石墨压板层6将切割后的石墨固化毡包裹，达到保护目的，实现了炉底石墨固化毡的再利用，延长了石墨固化毡的使用寿命，降低了开炉成本。
34.本实用新型的单晶硅炉底保温毡结构采用了损坏的石墨固化毡进行二次加工利用，改变原有的底部石墨压片结构，实现了资源再利用，降低了成本。
35.除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。
技术特征：
1.一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构，包括单晶炉体（1），其内由上至下依次设有石墨压板层（6）、第一石墨固化毡层（7）和第二石墨固化毡层（8），其特征在于：石墨压板层（6）为圆型槽状结构，其包括第一圆板（61），第一圆板（61）的表面设有凸起的外沿边（62），外沿边（62）为圆环状结构；石墨压板层（6）的外沿边（62）与第二石墨固化毡层（8）相连，且二者之间形成一个圆柱形的空腔（6a），空腔（6a）内设有第一石墨固化毡层（7）；第一石墨固化毡层（7）和第二石墨固化毡层（8）均为圆盘状结构，且第二石墨固定毡层（8）的直径大于第一石墨固化毡层（7）的直径；第一圆板（6）上设有一组第一通孔（611），第一石墨固化毡层（7）上设有一组第二通孔（711）、第三石墨固化毡层（8）上设有一组第三通孔（811），第一、第二和第三通孔的大小相同且一一对应。2.根据权利要求1所述的再利用式单晶硅炉底保温毡结构，其特征在于：所述外沿边（62）设于第一圆板（61）的一侧，且外沿边（62）的内径与第一圆板（61）的直径相同。3.根据权利要求1或2所述的再利用式单晶硅炉底保温毡结构，其特征在于：所述空腔（6a）的厚度正好与第一石墨固化毡层（7）的厚度相同。4.根据权利要求1或2所述的再利用式单晶硅炉底保温毡结构，其特征在于：所述空腔（6a）的内径正好与第一石墨固化毡层（7）的直径相同。5.根据权利要求1或2所述的再利用式单晶硅炉底保温毡结构，其特征在于：所述石墨压板层（6）、第一石墨固化毡层（7）和第二石墨固化毡层（8）的轴线相互重合。6.根据权利要求1或2所述的再利用式单晶硅炉底保温毡结构，其特征在于：第一通孔（611）包括三个大孔（611a）和四个小孔（611b），大孔（611a）沿着第一圆板（61）的中线均匀分布，小孔（611b）以第一圆板（61）的中线为轴线左右对称分布，第二通孔（711）和第三通孔（811）的设置与第一通孔（611）相同。
技术总结
本实用新型公开了一种再利用式单晶硅炉底保温毡结构，包括单晶炉体（1），其内由上至下依次设有石墨压板层（6）、第一石墨固化毡层（7）和第二石墨固化毡层（8），石墨压板层（6）为圆型槽状结构，其包括第一圆板（61）和外沿边（62），石墨压板层（6）的外沿边（62）与第二石墨固化毡层（8）相连，且二者之间形成一个圆柱形的空腔（6a），空腔（6a）内设有第一石墨固化毡层（7）；第一石墨固化毡层（7）和第二石墨固化毡层（8）均为圆盘状结构。本实用新型的优点是可以将损坏的石墨固化毡进行二次加工，实现炉底石墨固化毡的再利用，延长石墨固化毡的使用寿命，降低开炉成本。开炉成本。开炉成本。
技术研发人员：赵刚 王军磊 王艺澄
受保护的技术使用者：包头美科硅能源有限公司
技术研发日：2022.04.12
技术公布日：2022/7/22