本申请涉及耐火材料领域，更具体涉及一种铝镁铬材料火泥及其制备方法，应用。
背景技术：
1、中间包是连续铸钢(以下简称为连铸)中主要设备之一，主要承接熔炼炉中的钢水，然后再通过中间包功能件控流钢水浇注到结晶器中，平稳有序的拉出连铸坯。滑块中间包是中间包中常用的一种类型，主要通过定径上水口和滑块来控制流入结晶器中钢水量，以此控制连铸坯的拉速。
2、随着连铸技术的快速发展，滑块中间包中的定径上水口由单节上水口发展为分体双节上水口，增加了锆芯的总长度，满足连铸在拉速为4.0m/min以上的情况下使用。由于采用了分体双节上水口，所以需要火泥填补在上水口间及上水口与座砖的缝隙处，避免出现渗钢、漏钢和穿钢的问题，进而保证中间包的使用寿命。
3、目前，常用的火泥为高铝材料火泥，主要由白刚玉和高铝矾土熟料细粉组成。在拉速为4.0m/min以上，生产165mm×165mm连铸坯断面时，使用高铝材料火泥填补缝隙后，中间包的平均使用寿命在30h左右，但往往会出现较严重的分体上水口接缝处穿钢及上水口与座砖接缝处渗钢现象，严重制约了中间包的使用寿命，同时还带来了较大的安全隐患。
4、因此，亟需一种综合性能较优的火泥来填补上水口接缝处及上水口与座砖接缝处，以提高中间包的使用寿命。
技术实现思路
1、为了提高中间包的使用寿命，本申请提供了一种铝镁铬材料火泥及其制备方法，应用。
2、第一方面，本申请提供了一种铝镁铬材料火泥，按照重量百分数计，包括板状刚玉55-75％，高铝钒土熟料0-20％，电熔镁砂8-12％，铬绿1-3％，超细粉4-10％，烧结剂1-3％，添加剂0.5-1％。
3、在本申请中，通过板状刚玉、高铝钒土熟料、电熔镁砂、铬绿、超细粉、烧结剂和添加剂的相互配合，能够获得综合性能较优的铝镁铬材料火泥。所得铝镁铬材料火泥在经过1500℃×3h煅烧后，常温抗折强度在11mpa以上；常温抗折粘结强度在3mpa以上，烧后线变化率为0-0.5％。
4、将本申请所得铝镁铬材料火泥应用在中间包中分体双节上水口处，在使用过程中，火泥呈现微膨胀，产生一定的压应力，较好地填补在上水口间及上水口与座砖的缝隙处。在拉速为4.0m/min以上，生产165mm×165mm连铸坯断面时，中间包的使用寿命在50h以上。
5、在一个实施方案中，所述板状刚玉为65-75％，所述高铝钒土熟料为10-20％。
6、优选地，所述板状刚玉为70％，所述高铝钒土熟料为15％。
7、在本申请中，随着板状刚玉和高铝钒土熟料的比例增加，不仅提高了铝镁铬材料火泥的常温抗折强度和常温抗折粘结强度，还提高了火泥的热震稳定性能。但是，随着板状刚玉和高铝钒土熟料的递增，降低了烧后线变化率，增加了渗钢、漏钢和穿钢的风险。
8、本申请中板状刚玉和高铝钒土熟料的用量不仅影响着铝镁铬材料火泥的性能，板状刚玉的粒径也同样影响着铝镁铬材料火泥的性能。
9、板状刚玉由200-600μm的粒料和200目的细粉构成，其中所述粒料和细粉的重量比为1:(1-1.5)；高铝钒土熟料的粒径为200-600μm。
10、进一步优选地，所述粒料和所述细粉的重量比为1:1.5。
11、在一个实施方案中，所述电熔镁砂为10-12％，所述铬绿为2-3％。
12、优选地，所述电熔镁砂为12％，所述铬绿为3％。
13、本申请中，在制备铝镁铬材料火泥时加入电熔镁砂和铬绿，能够生成镁铝尖晶石和镁铬尖晶石，提高了火泥的抗碱性中间包渣能力、常温抗折强度和常温抗折粘结强度，能够很好地抵抗钢水的冲刷而不被破坏，进而提高中间包的使用寿命。
14、在本申请中，所述电熔镁砂的粒径为200目，所述铬绿的粒径为200目。
15、在一个实施方案中，所述超细粉选自α-al2o3细粉和sio2细粉。
16、在一个实施方案中，所述α-al2o3细粉和所述sio2细粉的粒径小于2μm。
17、在一个实施方案中，所述烧结剂为粘土细粉。
18、在一个实施方案中，所述粘土细粉的粒径为200-325目。
19、在一个实施方案中，所述添加剂为木质磺酸钙，糊精和三聚磷酸钠的混合物。
20、优选地，所述木质磺酸钙，所述糊精和所述三聚磷酸钠的重量比为1:(0.5-1.5):(0.8-1.2)。
21、更优选地，所述木质磺酸钙，所述糊精和所述三聚磷酸钠的重量比为1:1:1。
22、在本申请铝镁铬材料火泥中加入了超细粉、烧结剂及添加剂，将铝镁铬材料火泥用于中间包的分体双节上水口处，能够保证火泥在上水口间及上水口与座砖接缝处的结合性能和稳定性。此外，超细粉、烧结剂及添加剂与粒径为200-600μm的板状刚玉进行复配，使得火泥具有较优的综合性能，进而提高中间包的使用寿命。
23、第二方面，本申请提供了一种铝镁铬材料火泥的制备方法，包括以下步骤，
24、(1)将所述超细粉、所述烧结剂和所述添加剂进行预混，制得预混粉；
25、(2)将所述板状刚玉、所述高铝钒土熟料、所述电熔镁砂和所述铬绿进行混合，然后加入所述预混粉继续搅拌混合，搅拌混合在15min以上，制得铝镁铬材料火泥。
26、在本申请中，首先将超细粉、烧结剂和添加剂加入到双锥搅拌机中进行混合，制得预混料；再将板状刚玉、高铝钒土熟料、电熔镁砂和铬绿进行混合，混合时间为10-15min，最后加入预混料，搅拌混合在15min以上，制得铝镁铬材料火泥。
27、铝镁铬材料火泥在使用过程需要加水进行拌和，铝镁铬材料火泥和水的重量比为1:(0.15-0.17)。
28、第三方面，本申请提供了一种铝镁铬材料火泥的应用，所述铝镁铬材料火泥用于中间包。
29、将本申请所得铝镁铬材料火泥与水按比例混合后，应用在中间包中，尤其是在滑块中间包中的分体双节上水口处，能够较好地填补在上水口间及上水口与座砖接缝处。在拉速为4.0m/min以上，生产165mm×165mm连铸坯断面时，滑块中间包的使用寿命在50h以上。
30、综上所述，本申请具有以下有益效果：
31、1、本申请采用板状刚玉、高铝钒土熟料、电熔镁砂、铬绿、超细粉等原料的相互配合，所得铝镁铬材料火泥，经过1500℃×3h煅烧后，常温抗折强度在11mpa以上；常温抗折粘结强度在3mpa以上，烧后线变化率为0-0.5％；
32、2、本申请所得铝镁铬材料火泥具有较优的综合性能，且具有一定的微膨胀，将其用于中间包的分体双节上水口处，有效地避免渗钢、漏钢和穿钢问题，使得中间包的使用寿命在50h以上；
33、3、本申请铝镁铬材料火泥的制备方法，较为简单，易于控制，能够实现批量化的生产。
1.一种铝镁铬材料火泥，其特征在于，按照重量百分数计，包括板状刚玉55-75%，高铝钒土熟料0-20%，电熔镁砂8-12%，铬绿1-3%，超细粉4-10%，烧结剂1-3%，添加剂0.5-1%。
2.根据权利要求1所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述板状刚玉为65-75%，所述高铝钒土熟料为10-20%。
3.根据权利要求2所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述板状刚玉为70%，所述高铝钒土熟料为15%。
4.根据权利要求1所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述电熔镁砂为10-12%，所述铬绿为2-3%。
5.根据权利要求4所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述电熔镁砂为12%，所述铬绿为3%。
6.根据权利要求1所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述超细粉选自α-al2o3细粉和sio2细粉。
7.根据权利要求1-5任一项所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述板状刚玉由200-600μm的粒料和200目的细粉构成。
8.根据权利要求7所述铝镁铬材料火泥，其特征在于，所述粒料和细粉的重量比为1 :（1-1.5）。
9.一种如权利要求1-8任一项所述铝镁铬材料火泥的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
10.一种如权利要求1-8任一项所述铝镁铬材料火泥的应用，其特征在于，所述铝镁铬材料火泥用于中间包。