一种减少溶出稀释槽冒汽的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种减少溶出过程稀释槽冒汽的方法，尤其是采用套管换热、自蒸发降温的拜耳法溶出过程，属于氧化铝生产技术领域。
【背景技术】
[0002]拜耳法预脱硅是联合法中的拜耳法部分、纯拜耳法中比较重要的工序，在目前的工艺生产中，通常是采用套管预热、加热，脱硅槽停留，混合后加碱液后泵送至溶出工序，在料浆的预热、加热过程中通常是完全采用新蒸汽加热，完全采用二次蒸汽加热，以及部分新蒸汽和部分二次蒸汽加热等三种方式进行，其中的二次蒸汽可以是新蒸汽冷凝水闪蒸的二次蒸汽，也可以是溶出料浆自蒸发过程产生的二次蒸汽。
[0003]拜耳法溶出是联合法中的拜耳法部分、纯拜耳法中非常重要的工序，在目前的工艺生产中，通常是采用套管预热、加热，溶出器停留，自蒸发器闪蒸降温，闪蒸出的二次蒸汽返回套管预热过程作为热源使用，以回收高温出料携带的热量，自蒸发器出料进入稀释槽，同时进入稀释槽的还有赤泥洗液，用以降低自蒸发器出料浓度，降低物料粘度，利于后续的沉降过程，在此过程中所采用的主要设备主要有套管换热器、溶出器、自蒸发器、稀释槽等，进出料温差通常在15°C左右。
[0004]由于种种原因，在料浆的稀释过程中会闪蒸出大量的蒸汽，而此部分蒸汽由于蒸汽参数较低，利用较为困难，在氧化铝厂中通常用于加热赤泥洗水，由于蒸汽量偏大，换热效率偏低，造成稀释槽二次蒸汽大量排空，稀释槽是否有二次蒸汽排放也因此而成为衡量一个氧化铝厂热利用水平高低的重要指标。
【发明内容】
[0005]本发明就是为了解决上述技术问题而提供的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，目的是为了解决溶出自蒸发料浆在稀释过程中产生的大量二次蒸汽无法充分利用的问题。
[0006]为达上述目的，本发明一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，包括下述步骤:倒数第一级或倒数第二级自蒸发器出料直接自压到第一级预脱硅套管换热器与预脱硅进料料浆进行液液间接换热，换热后的自蒸发出料料浆与赤泥洗液一起进入稀释槽，恢复原始流程。
[0007]倒数第一级或倒数第二级自蒸发器出料的温度，以自蒸发出料降温所释放的热量满足在第一级预脱硅套管换热器内预脱硅料浆升温至预脱硅温度所需的热量为准。
[0008]自蒸发器出料去第一级预脱硅套管换热器回收热量采用自压方式。
[0009]第一级预脱硅套管换热器内预脱硅，料浆预热、加热，采用自蒸发料浆液液换热实现。
[0010]所述的第一级预脱硅套管换热器出来的料浆可以选择是否再通过新蒸汽套管换热器，采用新蒸汽加热。
[0011]所述的换热后的自蒸发出料料浆的温度，以加入赤泥洗液稀释后温度不致发生水解为准。
[0012]所述的换热后的自蒸发出料料浆的温度在95?115°C。
[0013]本发明的优点和效果如下:由于取消了部分料浆自蒸发，减少了部分自蒸发设备，提高了自蒸发料浆与预脱硅料浆之间的温度差，且液液换热时的套管换热设备传热系数大于汽液换热时，减少了所需的换热面积；采用自蒸发自压出料方式去换热，不需要增加额外的设备；由于采用液液换热，冷侧被加热物料为低温的预脱硅料浆，自蒸发出料换热后出料的温度可以相比自蒸发再换热方式更低些，避免了稀释槽冒汽现象的发生。
【附图说明】
[0014]图1是本发明工艺流程图。
[0015]图中:1、自蒸发器出料；2、第一级预脱硅套管换热器；3、换热后自蒸发出料；4、预脱硅料浆；5、赤泥洗液；6、稀释槽；7、新蒸汽；8、新蒸汽套管换热器。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。
[0017]实施例1
如图所示一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，包括下述步骤:倒数第一级自蒸发器出料I直接自压到第一级预脱硅套管换热器2与预脱硅进料料浆4进行液液间接换热，换热后的自蒸发出料料浆3与赤泥洗液5 —起进入稀释槽6，恢复原始流程。
[0018]倒数第一级自蒸发器出料I的温度，以自蒸发出料降温所释放的热量满足在第一级预脱硅套管换热器2内预脱硅料浆升温至预脱硅温度所需的热量为准。
[0019]自蒸发器出料I去第一级预脱硅套管换热器2回收热量采用自压方式。
[0020]第一级预脱硅套管换热器2内预脱硅，料浆预热、加热，采用自蒸发料浆液液换热实现。
[0021]第一级预脱硅套管换热器2出来的料浆在新蒸汽套管换热器8内采用新蒸汽7加热实现。采用新蒸汽7补充部分热量。
[0022]换热后的自蒸发出料料浆3的温度，以加入赤泥洗液5稀释后温度不致发生水解为准。换热后的自蒸发出料料浆3的温度在95?115°C。
[0023]实施例2
一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，包括下述步骤:倒数第二级自蒸发器出料直接自压到第一级预脱硅套管换热器2与预脱硅进料料浆4进行液液间接换热，换热后的自蒸发出料料浆3与赤泥洗液5 —起进入稀释槽6，恢复原始流程。
[0024]倒数第二级自蒸发器出料的温度，以自蒸发出料降温所释放的热量满足在第一级预脱硅套管换热器2内预脱硅料浆升温至预脱硅温度所需的热量为准。
[0025]自蒸发器出料去第一级预脱硅套管换热器2回收热量采用自压方式。
[0026]第一级预脱硅套管换热器2内预脱硅预热、加热，采用自蒸发料浆液液换热实现。
[0027]换热后的自蒸发出料料浆3的温度，以加入赤泥洗液5稀释后温度不致发生水解为准。换热后的自蒸发出料料浆3的温度在95?115°C。
【主权项】
1.一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于包括下述步骤: 倒数第一级或倒数第二级自蒸发器出料(I)直接自压到第一级预脱硅套管换热器(2)与预脱硅进料料浆(4 )进行液液间接换热，换热后的自蒸发出料料浆(3 )与赤泥洗液(5 ) —起进入稀释槽(6 )，恢复原始流程。
2.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于倒数第一级或倒数第二级自蒸发器出料(I)的温度，以自蒸发出料降温所释放的热量满足在第一级预脱硅套管换热器(2)内预脱硅料浆升温至预脱硅温度所需的热量为准。
3.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于所述的自蒸发器出料(I)去第一级预脱硅套管换热器(2)回收热量采用自压方式。
4.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于所述的第一级预脱硅套管换热器(2)内预脱硅，料浆预热、加热，采用自蒸发料浆液液换热实现。
5.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于所述的第一级预脱硅套管换热器(2)出来的料浆可以再通过新蒸汽套管换热器(8)内采用新蒸汽加热实现。
6.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于所述的换热后的自蒸发出料料浆(3)的温度，以加入赤泥洗液(5)稀释后温度不致发生水解为准。
7.根据权利要求1所述的一种减少溶出稀释槽冒汽的方法，其特征在于所述的换热后的自蒸发出料料浆(3)的温度在95?115°C。
【专利摘要】本发明涉及一种减少溶出过程稀释槽冒汽的方法，包括下述步骤：倒数第一级或倒数第二级自蒸发器出料直接自压到第一级预脱硅套管换热器与预脱硅进料料浆进行液液间接换热，换热后的自蒸发出料料浆与赤泥洗液一起进入稀释槽，恢复原始流程。由于取消了部分料浆自蒸发，减少了部分自蒸发设备，提高了自蒸发料浆与预脱硅料浆之间的温度差，且液液换热时的套管换热设备传热系数大于汽液换热时，减少了所需的换热面积；采用自蒸发自压出料方式去换热，不需要增加额外的设备；由于采用液液换热，冷侧被加热物料为低温的预脱硅料浆，自蒸发出料换热后出料的温度可以相比自蒸发再换热方式更低些，避免了稀释槽冒汽现象的发生。
【IPC分类】C01F7-02
【公开号】CN104692425
【申请号】CN201310662822
【发明人】李志国, 陈国华
【申请人】沈阳铝镁设计研究院有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2013年12月10日