由含氧物制烯烃反应系统生产1-丁烯的制作方法

专利名称：由含氧物制烯烃反应系统生产1-丁烯的制作方法
技术领域：
本发明广泛地涉及来源于含氧物制烯烃转化系统与烃类热解系统整合的方法。所述方法计划用于有效生产轻质烯烃，也就是，乙烯和丙烯，以及由不同进料源得到的其他市
售的重要产品。
背景技术：
乙烯和丙烯(轻质烯烃)为市售的重要化学品。乙烯和丙烯用于制备塑料和其他化学化合物的多种方法中。现有技术一直在寻找更有效的由烃类进料制备更高收率轻质烯烃，尤其是丙烯的方法。轻质烯烃的一个重要来源是以选定的石油进料的热解为基础的，例如，蒸汽和催化裂化。这些步骤也产生相当数量的其他烃类产物。另外，轻质烯烃更近期的来源是含氧物制烯烃的转化方法，尤其是甲醇制烯烃 (MTO)方法。所述MTO方法比传统烃类热解系统更有效地生产轻质烯烃。取代了使用烃类来源，该方法以转化含氧物为基础，例如甲醇、乙醇、η-丙醇、异丙醇、甲基乙基醚、二甲基醚、二乙基醚、二-异丙基醚、甲醛、碳酸二甲酯、丙酮、乙酸，及其混合物，且优选在分子筛催化剂存在下甲醇转化为烯烃。据推测，轻质烯烃两种来源中所用原料的不同性质，以及这些过程分别流出的各自反应产物的组分差异性阻止现有技术考虑整合这些单独合成过程的优势。本发明致力于改进的轻质烯烃合成方法，通过巧妙地整合含氧物制烯烃转化系统 (MTO)和烃类热解系统实现。发明概述在一种实施方案中，本发明提供一种轻质烯烃合成方法，包括(a)将含氧物进料送入含氧物制烯烃反应器中以使含氧物进料与分子筛催化剂接触并将含氧物转化为轻质烯烃，将该轻质烯烃以流出物流从含氧物制烯烃反应器中排出；(b)将所述流出物流分离为与包含C4及更高烃的第一料流分离的第一轻质烯烃料流；(c)将所述包含C4及更高烃的第一料流选择性氢化，然后裂化以形成包含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流；(d)单独裂化烃料流以形成包含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流；(e)将第一和第二裂化气体流出物流共分馏以制备与包含C4和更高烃的第二料流分离的第二轻质烯烃料流；(f)将第一和第二轻质烯烃料流共调节以除去酸性气体并产生调节的料流；以及(g)将该调节的料流分离为乙烯产物流、丙烯产物流和包含C4烃的料流。在另一种实施方案中，本发明提供一种轻质烯烃合成方法，包括(a)将含氧物进料送入含氧物制烯烃反应器中以使含氧物进料与分子筛催化剂接触并将含氧物进料转化为轻质烯烃，将该轻质烯烃以流出物流从含氧物制烯烃反应器中排出；(b)将所述流出物流分离为与包含C4及更高烃的第一料流分离的第一轻质烯烃料流；(c)将所述包含C4及更高烃的第一料流选择性氢化，然后裂化以形成包含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流; (d)单独裂化烃料流以形成包含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流，其中所述包含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流包含作为水骤冷顶部产物产生的含有C8及更轻烃的料流；(e) 通过压缩从所述C8和更轻烃的料流中除去C6和更重的烃；(f)共分馏所述第一裂化气体流出物流和已经除去C6及更重烃的第二裂化气体流出物流，得到与包含C4和更高烃的第二料流分离的第二含轻质烯烃的料流；(g)共调节第一和第二含轻质烯烃的料流以除去酸性气体并产生调节的料流；以及(h)将所述调节的料流分离为乙烯产物流、丙烯产物流和包含C4烃的料流。在另一种实施方案中，本发明提供一种轻质烯烃合成方法，其中步骤(d)中烃料流单独裂化通过蒸汽热解包括萘、液化石油气(LPG)、丙烷、乙烷、萃余液、凝析油、常压汽油和加氢裂化器塔底产物中一种或多种的进料实现。在另一种实施方案中，将步骤(g)或(h)调节的料流中分离出的含C4烃的料流的至少一部分循环，以与包含C4及更高烃的第一料流一起同进行裂化。在另一种实施方案中，包含C4及更高烃的第二料流的一部分与包含C4和更高烃的第一料流一起任选地选择性氢化然后裂化，以及任选地包含C4和更高烃的第二料流的另一部分与烃料流一起裂化。在另一种实施方案中，步骤(d)的单独烃料流裂化形成包含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流和包含C4及更高烃的单独热解汽油流(作为选择，指热解气体或热解气)。仍然在另一种实施方案中，包含C4和更高烃的热解气流进行选择性氢化以制备包含C4及更高烃的第三料流，以及至少一部分包含C4及更高烃的第三料流与包含C4及更高烃的第一料流一同裂化。在替代的实施方案中，在步骤(e)中共分馏之前，至少一部分包含C4及更高烃的热解气流与包含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流混合，得到混合料流。仍然在另一种实施方案中，步骤(e)或(f)的共分馏包括将包含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流分离为包含C5及更轻烃的第一料流和包含C5及更高烃的第一料流。仍然在另一实施方案中，处理包含C5及更轻烃的第一料流，以从包含C4及更高烃的第二料流中分离出第二含轻质烯烃的料流。在另一实施方案中，共分馏包含C4及更高烃的热解气流和包含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流的混合物，以制备包含C5及更轻烃的第一料流和包含C5及更高烃的第一料流。在另一种实施方案中，处理包含C5及更高烃的第一料流，以从包含C4烃的第二料流中分离出包含C6及更高烃的料流。仍然在另一实施方案中，将至少一部分包含C4烃的第二料流与包含C4及更高烃的第一料流进行选择性氢化，然后裂化。仍然在另一实施方案中，步骤(f)的共分馏包括将包含轻质烯烃的第一和第二裂
5化气体流出物流分离为包含C5及更轻烃的第一料流和包含C5及更高烃的热解气料流。仍然在另一实施方案中，处理至少一部分包含C5及更轻烃的第一料流，以从包含 C4及更高烃的第二料流中分离出第二含轻质烯烃的料流。仍然在另一实施方案中，氢化至少一部分含C5及更高烃的热解气料流，然后分离为包含C6及更高烃的料流和包含C5及更轻烃的料流。仍然在另一实施方案中，将至少一部分从热解气料流中分离出的包含C5及更轻烃的料流与包含C4及更高烃的第一料流一同任选地选择性氢化，然后裂化。在另一实施方案中，将至少一部分步骤(f)共分馏制备的包含C5及更高烃的热解气料流进行氢化处理的单独步骤，而不进行任何相关的脱戊烷。在另一实施方案中，包含C4烃的料流任选地选择性氢化，然后将该任选地选择性氢化料流进行分馏，以从第一丁烷-1料流中分离出2- 丁烷料流。在另一实施方案中，所述2- 丁烷料流与包含C4及更高烃的第一料流一同裂化。仍然在另一实施方案中，在所述1-丁烷料流中的异丁烯与甲醇反应以制备MTBE， 然后所述MTBE从第二 1- 丁烷料流中单独回收。仍然在另一实施方案中，将所述第二 1-丁烷料流分馏，以制备与C4石蜡料流分离的1-丁烷产物料流。在另一实施方案中，本发明提供一种从C4烃料流中回收1- 丁烯的方法，该C4烃料流通过从含氧物制烯烃反应产物中分离回收得到，包含丁烷、异丁烯、1- 丁烯和2- 丁烯， 其中所述方法包括(a)任选地选择性氢化C4烃料流；(b)分馏所述任选选择性氢化的C4 烃料流，以从第一 1- 丁烷料流中分离出2- 丁烷料流；(c)使所述第一 1- 丁烷料流中异丁烯与甲醇反应以制备MTBE ;(d)从第二 1-丁烷料流中分离出MTBE，以及(e)分馏所述第二 1-丁烯料流以制备从丁烷料流中分离出的1- 丁烷产物料流。这些以及其他实施方案在下文陈述的说明书中进行阐明。对说明书进行思考之后，还有其他实施方案对本领域技术人员来说是显而易见的。附图简述

图1显示了用于制备轻质烯烃的整合MTO与烃类热解方法的简化的工艺流程示意图。图2显示了用于本发明整合MTO和烃类热解方法的C2/C3分离系统的一种实施方案的简化的工艺流程示意图。图3显示了一种典型(传统)烃类热解反应器(裂化器)流程图的简化的工艺流程示意图。图4显示了另一种替代的用于制备轻质烯烃的整合MTO与烃类热解方法的简化的工艺流程示意图。本领域技术人员通过说明书的教导，能够认识到并理解图示系统或工艺流程图已经通过除去多种常规或惯用的过程设备元件进行简化，包括热交换器、过程控制系统、缓冲罐、泵、某些分馏系统的细节例如塔基础结构、塔再沸器、塔顶冷凝器等。也可以理解，附图描述的简化工艺流程图许多方面可以修改，例如使用一个附图的特征作为另一附图的替代，这不背离本发明的基本内容，本发明仅通过权利要求书进行限制。发明详述
本发明提供一种整合MTO合成与烃类热解的系统。MTO系统，包括其补充的烯烃裂化反应器，与烃类热解反应器的整合利于烯烃，以及其他石油化工产物，例如丁烯-ι和 MTBE的灵活性生产。这些反应器与流出物分离及调节、烯烃纯化及回收、烃类循环至不同反应区、和C4烃处理方法例如甲基叔丁基醚合成、和可能的异构化整合，以提供各种烯烃和烯烃产物，如下文详细描述。整个MTO系统的烯烃裂化子系统(OCR)令人惊讶地有利于MTO系统与烃类热解系统的整合。尽管预计许多困难会使烃类热解流出物与含氧物制烯烃(MTO)反应器流出物的直接处理复杂化，但已经发现通过使用OCR联合处理含氧物制烯烃(MTO)反应器流出物的重组分和烃类热解系统流出物的轻组分能够成功地整合MTO系统与烃类热解系统，并且使轻质烯烃生产最大化。来自MTO系统与烃类热解系统整合的一个具体的优点是该整合在无需扩张烃类热解系统压缩部分的情况下，有利于扩张烃类热解系统的运行能力，也就是所述整合减少了压缩部分。这个结果是通过利用OCR压缩部分处理烃类热解系统的至少一部分含轻质烯烃的裂化气体流出物，或完全除去烃类热解系统的压缩部分实现的。通常，所述OCR单元具有小于MTO系统的容量。通过整合MTO系统和烃类热解系统，OCR单元具有类似容量，且实现了显著的经济规模。如图1-4所示，从烃类热解反应器流出物中回收的裂化产物，尤其是萘流裂化器得到的产物，在烯烃裂化反应器及其相关的分离子系统中转化为有价值的乙烯和丙烯，并最终送入MTO分馏系统用于回收。参见图1，将描述一种整合MTO-烃热解系统的实施方案。如图1所示，将含氧物进料(100)，通常为甲醇，供入含氧物转化(MTO)反应器 (200)。尽管进入含氧物转化反应器的原料可包括一种或多种脂肪族化合物，包括醇、胺、羰基化合物例如醛、酮和羧酸、醚、商化物、硫醇、硫化物，及其混合物，但通常进料由轻含氧物的纯化料流组成，例如甲醇、乙醇、二甲醚、二乙醚中的一种或多种，或其混合物。目前，最广泛使用的含氧物进料为甲醇。在含氧物转化(MTO)反应器(200)中，含氧物进料例如甲醇与分子筛催化剂接触， 通常使用磷酸硅铝(SAPO)分子筛催化剂，在设定的使含氧物进料转化为占优势的轻质烯烃的条件下进行。本文使用的“轻质烯烃”一般理解为是指C2和C3烯烃，也就是乙烯和丙烯，单独一种或混合物。特别地，含氧物转化反应器单元制备或导致含氧物转化反应器流出物的形成，其中通常包含燃料气体烃例如甲烷、乙烷和丙烷、轻质烯烃、以及C4+烃。合适的SAPO分子筛催化剂的不受限制的列表包括SAP0-17、SAP0-18、SAP0-34、 SAP0-35、SAP0-44，及其混合物。转化反应进行使用的设备和条件为本领域技术人员所公知，在此无需详细说明。大量专利描述了使用不同种类催化剂的方法，包括US3，928，483 ； US4, 025，575 ；US4, 252，479 ；US4, 496，786 ；US4, 547，616 ；US4, 677，242 ；US4, 843，183 ； US4, 499，314 ；US4, 447，669 ；US5, 095，163 ；US5, 191，141 ；US5, 126，308 ；US4, 973，792 ；以及US4，861，938，其公开内容通过引用并入本文。通常，所述在分子筛催化剂存在下转化含氧物进料的方法可在多种反应器中进行，包括作为典型例子的固定床操作，流化床操作(包括湍流床操作)、连续流化床操作、以及连续高速流化床操作。
正如所指出的，除了轻质烯烃，含氧物转化反应的流出物流也典型地包括甲烷、乙烷、丙烷、DME、C4烯烃及饱和物、C5+烃、水和其他少量烃组分。包含轻质烯烃产物的流出物流通常直接进入骤冷单元(未显示)，其中所述流出物流被冷却，水和其他可凝组分被冷凝。包含大量水的冷凝的组分典型地通过再循环线路 (未显示)循环返回骤冷单元的顶部。这些冷凝组分包含处理水207和汽提水208。含有轻质烯烃的流出物流(201)最终在骤冷单元的顶部回收，然后在压缩区 (210)进行一级或多级压缩(例如，在一个或多个压缩机中)形成压缩流出物流002)。典型地，在每一级压缩之后，压缩料流冷却引起较重组分冷凝，较重组分在压缩级之间的一个或多个缓冲罐中累积。与含氧物处理或回收区O20和230)相连，各个气体和液体馏分可使用一个或多个部分或单元操作处理，例如为本领域技术人员公知的隔离、分离、除去和/ 或循环不同材料，例如，如过量的和副产物含氧物材料和水。作为第一轻质烯烃料流(203) 回收的轻质烯烃与含氧物(22 和其他较重组分O04)(也就是含有C4及更高烃(C4+烃) 的第一料流，且典型地包括大量丁烯，如1-丁烯，2-丁烯和异丁烯)分离，其中含氧物可循环至含氧物转化反应器，至少一部分轻质烯烃沿管线进入烯烃裂化反应器G00)，如下文详述。然后调节第一轻质烯烃料流Q03)以除去酸性气体(O)2和H2Q，且所述料流在分馏之前进行干燥。酸性气体除去通常使用碱洗器(250)实现，其操作对本领域技术人员是公知的，无需描述。调节后的产物料流(调节的料流)(206)注入C2/C3分离体系(300)-其他细节参见图2，以将调节的料流Q06)分离为乙烯和丙烯产物，分别为(314)和(317)。如图2所示，所述C2/C3分离系统包括干燥单元(302)用于完全干燥调节的料流006)，且典型地包括一个或多个低温分馏塔。从包含烃的料流中提纯烯烃是本领域技术人员公知的。典型地， 压缩气体流出物，然后冷凝并通过一系列高压分馏器，将流出物分离为富含其组成部分如氢气、甲烷、乙烷、丙烷、乙烯、丙烯、以及混合的C4烃料流的料流，这对本领域技术人员来说是公知的。可替代地，本领域技术人员熟知的其他分离操作，包括，但不限于，萃取蒸馏、 选择性膜分离和/或分子筛分离也可以方便地使用。本发明不限于任何特定分离过程或安排。尽管分馏顺序可变，图2展示了一种适用于分馏调节及干燥后产物料流(303) 的实施方案。特别地，调节及干燥后的产物料流(303)，或其选定部分，可送入脱乙烷塔 (304)。在脱乙烷塔中，分馏调节和干燥后的料流，如通过常规蒸馏，以提供包含C2和更轻烃(也就是C2-烃，包括甲烷、乙炔、乙烷、乙烯，以及还可能的一些惰性组分(N2，C0等)的脱乙烷塔顶料流(305)，脱乙烷C3+塔底料流(306)包括富含比乙烷重的化合物部分，例如丙烯、丙烷、混合丁烯和/或丁烷。脱乙烷塔顶料流(30 可进行处理以除去乙炔(未显示)并最终送入脱甲烷塔 (310)。在脱甲烷塔中，C2-烃产物被分馏，例如通过传统蒸馏，以提供主要包含Cl-烃，包括甲烷的脱甲烷塔顶料流(311)，但也可以包含一些乙烷，以及乙烯(可通过例如已知的吸附过程从料流中单独回收-未显示)，还提供主要包含乙烯和乙烷的脱甲烷C2+塔底料流 (312)。所述脱甲烷C2+塔底料流(312)，或其至少一部分，送入C2-分离器。在C2-分离器中，处理该脱甲烷塔底料流，例如，分馏，如通过传统蒸馏，以提供塔顶乙烯产物流(314) 和塔底料流(315)，主要由乙烷组成。包含乙烷的塔底料流，或其一部分有利地返回烃类热解反应器，或作为选择也可用作燃料。脱乙烷C3+底部料流(306)或其至少一部分，送入脱丙烷塔(307)。在脱丙烷塔中， 脱乙烷C3+底部料流可进行处理或分馏，例如通过传统蒸馏，以制备包含C3材料的脱丙烷塔顶料流(309)和通常包含C4+组分的脱丙烷料流(308)(包含C4烃的料流)。如下文所述，为提高轻质烯烃的生产，尤其是丙烯，至少一部分该C4+料流(也就是含C4烃的料流) 可通过烯烃裂化反应器(400)。脱丙烷塔顶料流(309)，或其至少一部分，送入C3-分离器(316)。在某些实施方案中，在进入C3-分离器(316)分离之前，脱丙烷塔顶料流(309)可再经历除去含氧物(未显示)以从含C3的顶部料流中除掉二甲醚(DME)和其他痕量含氧物。在C3-分离器中，对脱丙烷塔顶料流进行处理，例如分馏，如使用传统蒸馏，以提供塔顶丙烯产物流(317)和塔底料流(318)，通常由丙烷组成。含丙烷的底部料流，或其一部分可有利地返回烃类热解反应器，或作为选择也可用作燃料。因此，所述C2/C3分离系统一般可制备燃料气体流(311)、乙烷流(315)、丙烷流 (318)、乙烯产物流(314)、丙烯产物流(317)和包含C4烃的料流(308)。燃料气体流一般包括大部分存在于干燥产物流中的甲烷和氢气。乙烯和/或丙烯适于用作形成聚乙烯和/ 或聚丙烯和/或其他共聚物的进料。燃料气体流任选地在整合方法的一个或多个步骤中作为燃料燃烧。为了图示实施方案中由含C4烃的料流(308)最大化地生产轻质烯烃，该料流首先在选择性氢化反应器(500)中进行选择性氢化步骤，以催化含C4烃料流中的二烯烃(如丁二烯)和乙炔转化为丁烯。所述含C4烃料流送入选择性氢化反应器使二烯烃，尤其是丁二烯转化为烯烃，并产生二烯烃减少的料流(502)并通过烯烃裂化反应器(400)。选择性氢化反应器(500)所用条件和催化剂为本领域技术人员所认识。烯烃裂化反应器(OCR) (400)组成MTO体系的不可缺的部分，提供了提高由含氧物进料(和下文描述的热解进料)生产轻质烯烃整体收率的途径。烯烃裂化反应器的设计和操作条件，包括合适催化剂的选择，为本领域技术人员所熟知。美国专利6，646，176，其描述通过引用并入本文，例证了合适的催化剂和操作条件。其他催化剂和操作参数已为本领域技术人员所认识，且本发明不限于任何特定方法。烯烃裂化反应器(400)将较大的烯烃，包括C4烯烃和更高的烃，包括更高的烯烃和石蜡，转化为轻质烯烃，主要为丙烯。由烯烃裂化反应器生产轻质烯烃不消耗乙烯。当OCR的进料含有大量C5+烯烃时，烯烃裂化反应器也产生额外的丁烯。根据本发明，所述的MTO方法与烃类热解(裂化)反应体系整合。非催化裂化和催化裂化烃类进料的方法已为人们所知。加热炉中蒸汽裂化和与热非催化粒状固体接触裂化是两种众所周知的非催化热裂化方法。流化催化裂化和深度催化裂化为两种众所周知的
催化裂化方法。因此，在本文中，烃类热解为广泛意义，包括各种热裂化技术，包括蒸汽裂化以及催化裂化(如流化催化裂化(FCC))过程。在本文中，烃类热解由此包括通常在蒸汽存在下或在催化剂存在下，充分加热进
9料，使较大烃分子热分解。蒸汽裂化过程通常在辐射炉反应器中进行，在高温下停留短暂时间并保持低反应物分压、相对高质量速度，并且整个反应区实现低压降。同样地，裂化过程已为本领域技术人员所熟知，其他细节对于完全理解本发明不是必须的。本发明对萘进料 (611)的蒸汽热解反应器操作与MTO系统整合尤其适用。用于烃类热解系统的常用进料包括气相或液相烃类材料如萘、液化石油气(LPG)、 丙烷、乙烷、萃余液、凝析油、常压汽油和加氢裂化塔底产物。热解反应器制备的产物取决于进料组成、裂化温度、反应器(加热炉)停留时间， 以及在蒸汽裂化的情况下，烃与蒸汽的比例，如本领域技术人员所认识的那样，热解反应器流出物包含裂化气，裂化气典型地包含轻质烯烃(含轻质烯烃的第二裂化气流出物流)，和 C4类，且热解反应器流出物也经常包括较高的石蜡以及芳烃。常规骤冷操作和初始分馏，一般包括油骤冷和水骤冷之后，热解流出物典型地分离为包含轻质烯烃的裂化气流出物流(601)，即第二裂化气流出物流；通常热解汽油组分 (602)(热解气料流)；和水及燃料油副产物。现有技术中，裂化气体流出物一般被压缩、调节，如处理除去酸性气体(CO2和H2Q并干燥，然后进行各种分馏以制备乙烯和丙烯产物，以及其他产物如丁二烯。热解汽油或热解气也进行处理，例如进行氢化，以提高其用于生产汽油的价值，或用于制备额外的轻质烯烃。根据本发明，当由热解反应器可得时，裂化气体流出物流(含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流)(601)和热解气料流(602)的加工整合入并在MTO系统内加工。该整合允许共同使用与MTO系统相连的压缩器和分馏设备。MTO与烃类热解系统的整合通过各种进料的输送和将循环料流送至合适裂化区的明智安排，如乙烷/丙烷至热解反应器和C4+ 烯烃至烯烃裂化反应器G00)，也有利于乙烯和/或丙烯生产最大化。例如，利用MTO系统的烯烃裂化反应器(400)的可用性，可由热解气体(热解气)流制备额外的丙烯，所述裂化气体通常可由烃类热解反应器得到，尤其是萘蒸汽裂化器。发现的与本发明相关的一个令人吃惊的方面是与来自烃类热解系统的流出物流， 也就是第二裂化气体流出物流和热解汽油料流，一同引入的大部分硫污染物，倾向于在较重烃馏分中累积，尤其是含大量C6及更重烃的馏分，通过不同分馏阶段并最终排出，而未在各种催化操作中导致严重问题。任何残留硫污染物可通过用于除去酸性气体(C02*H2S) 的再生预洗涤器，如单乙醇胺(MEA)吸收/解析塔，或MTO系统中的常规碱洗塔容易地除去。特别地，在图1所示的实施方案中，热解反应器产生的含轻质烯烃的裂化气体流出物流(601)加入来自烯烃裂化反应器(含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流)的流出流 (401)中。用这种方法，得到的混合料流然后在烯烃裂化压缩区(410)中进行处理从而为循环塔G20)的产物馏分准备料流。所述烯烃裂化压缩区(410)可为一级或多级压缩。在循环塔020)中，对OCR流出物和热解反应器裂化气体流出物的混合压缩流进行处理，如，分馏，如通过常规蒸馏，以提供塔顶C5-料流(含C5及更轻烃的第一料流)(421)和塔底C5+ 料流(含C5及更高(更重)烃的第一料流)(422)。在脱戊烷塔050)中对塔底料流022)进行处理，如，进行分馏，例如通过常规蒸馏，以提供可循环至热解反应器的塔顶料流(45(即含C4烃的第二料流)和具有用作汽油价值的C6+塔底料流(C6及更高(更重)烃)(451)，或替代地进行进一步处理回收芳族化合物。在循环塔020)中制备的所述塔顶C5-料流(421)(含C5及更轻烃的第一料流) 进入包含一级或多级压缩的压缩区(430)中的第二级压缩，然后送入脱丙烷塔(440)。在脱丙烷塔中，压缩的C5-塔顶流可进行处理或分馏，如通过传统蒸馏，以制备含有富含轻质烯烃的C3-烃的脱丙烷塔顶料流(441)(第二轻质烯烃料流)和一般包含C4及C5烃组分的脱丙烷料流(44(含C4及更高烃的第二料流)。然后将脱丙烷料流(44 在选择性氢化反应器(700)中进行选择性氢化，将脱丙烷料流042)中的二烯(例如丁二烯)和乙炔催化转化为丁烯。氢化流出物的一部分(45 可作为额外进料循环至热解反应器(600)，而根据氢化程度，另一部分(454)可循环与含C4及更高烃的第一料流(204)和一般含C4+组分的脱丙烷料流(308)(含C4烃料流)混合，其共同形成选择性氢化反应器(500)的进料。根据在反应器(700)中的氢化程度，可绕过反应器(500)，直接将料流(454)送入OCR(400)。混合C4及更高烃的料流(501)送入选择性氢化反应器(500)将二烯烃，尤其是丁二烯转化为烯烃，产生送入烯烃裂化反应器G00)的二烯烃减少的料流(502)。如上所述， 选择性氢化反应器中采用的条件和催化剂已为本领域技术人员所认识。与第一轻质烯烃料流(20 混合进行额外的碱洗塔(250)处理之前，含有C3-烃并富含轻质烯烃的脱丙烷塔顶料流G41)(第二轻质烯烃料流)任选地在再生预洗涤器 (800)中进行处理，除去酸性气体(CO2和H2S),如在单乙醇胺(MEA)吸收/解析塔中。根据酸性气体的数量，尤其是脱丙烷塔顶料流G41)中吐5的数量，一些情况下可能免除使用再生预洗涤器(800)，直接将脱丙烷塔顶料流041)与第一轻质烯烃料流(20 混合，并直接在碱洗塔O50)中处理。可替代地，一些情况下在预洗涤器(800)中的处理可足以使处理后的第二轻质烯烃料流不进入碱洗塔(250)而直接与调节的料流(206)混合注入C2/C3分离体系。在也由热解反应器(600)的流出物中单独回收热解气流出物流(602)的情况下， 本发明还提供了整合热解气料流的处理(改良)与MTO系统的方法。如图1实施方案所示， 热解气流出物流(60 可首先在热解气氢化器(900)中进行处理，并根据处理的充分性，氢化处理流出物可以料流(603-实线)送入选择性氢化反应器(500)，然后至烯烃裂化反应器 000)，或以料流(606-虚线)直接进入烯烃裂化反应器000)。烯烃裂化反应器(OCR)中，热解气(以及其他送入OCR的含C4的料流)中的C4 烯烃及更大的烃，包括更高的烯烃和石蜡，转化为轻质烯烃，主要为丙烯。由于热解气中可能含有大量C5+烯烃，烯烃裂化反应器也制备额外的丁烯。一种替代的实施方案，也如图1所示，当热解气流出物流(602)从热解反应器 (600)流出物中单独得到时，用于处理该料流。除了处理热解气料流和循环塔底流(422)的方式，所述实施方案与图1第一实施方案在其他方面基本相似。因此，只有一些料流和单元操作不同。如该实施方案所示，当热解气流出物流(609)作为液体进料时，可泵至高压、蒸发并直接送入烯烃裂化反应器G00)的高压流出物。该操作减少了烯烃裂化压缩器的负担。 由于氢化处理之前先除去料流中C6+烃优化了氢化处理器中的氢气消耗，且允许氢化处理料流(452)不进入选择性氢化反应器(500)，这个操作也利于热解气氢化处理器(900)和选择性氢化反应器(500)。另外，对于热解气料流中的重污染物浓度，该操作利于循环塔 (420)塔底流022)以及最终料流051)中C6+产物中重污染物的除去。当烃热解反应器不制备单独的热解气流出物流时，使用一种替代的，或第三种实施方案。这种情况下，来自热解反应器部分(600)并进入MTO-OCR部分的主要料流，为热解反应器(604)的水骤冷塔顶料流。图3显示了一种典型(常规)烃类热解反应器(裂化器)流程的简化工艺流程示意图。一种典型的热解反应器系统(600)送入一种烃类进料至热解炉(610)产生热解流出物流。所述流出物流送入分馏单元(620)产生塔顶操作料流和燃料/油塔底料流。所述塔顶操作料流送入水骤冷单元(630)，其中该料流被冷却并除去液体。骤冷塔底流进入稳定器(640)，其中骤冷水回收并循环。骤冷塔顶料流在一系列压缩阶段(650)中被压缩。压缩料流通过胺处理器(660)、碱洗器(670)、干燥器(675)，然后通过脱丙烷塔(680)得到C3-塔顶料流和C4+塔底料流。在该实施方案的环境中，至少一部分来自水骤冷单元操作的塔顶流直接送入整合方法的MTO-OCR部分，而不是在裂化压缩区进行典型的压缩。该塔顶料流典型地包含C8-烃，即C8和更轻的烃。如该实施方案所示，来自热解反应器区(600)的水骤冷塔顶料流送入0CR(400) 接下来的压缩部分G10)的第一阶段。作为压缩结果，较重的烃，主要为C6+，被冷凝、在第一阶段缓冲器中回收，并通过料流(605)返回热解区作进一步处理。来源于热解反应器水骤冷塔顶流的硫污染物主要馏分应与该料流一同除去。热解反应器水骤冷塔顶料流中的 C5-部分与OCR流出物的剩余物共同处理。然后该混合料流在循环塔020)中进行处理以分离产物。在循环塔中，对OCR流出物与热解反应器水骤冷流出物的剩余物的压缩混合物进行处理，如进行分馏，例如通过常规蒸馏，提供塔顶C5-料流(421)和塔底热解气，C5+料流022)。由于相当高水平的硫污染物可能仍存在于循环塔进料中，该实施方案考虑操作循环塔，使大部分污染物与料流 (422)中的循环塔底料流(热解气)一同排出，进行下文描述的第一阶段热解气氢化处理。根据该实施方案，塔底热解气流G22a)首先在热解气氢化处理器(900)阶段1中进行处理。塔底C5+料流(42 的氢化处理典型地在第VIII族金属催化剂(如铁、钴、镍、 钌、铑、钯、锇、铱和/或钼)上进行，以氢化通常视为粘性前驱物的组分，如二烯烃、炔系、苯乙烯系、双茂等。众所周知，氢化具有选择性，因此没有大量的单-烯烃、芳族物、及其他汽油辛烷值增强剂被氢化。典型地，石蜡不变或进行有助于汽油价值轻度异构化。硫污染物也趋向于转化SH2S。根据该实施方案，来自第一氢化处理阶段的热解气的氢化处理流出物(901)随后在脱戊烷塔G50)中脱戊烷，表面上在C5-烃与C6+烃之间进行完全分离。特别地，脱戊烷塔G50)中，来自热解气第一氢化处理阶段的流出物被分馏，如通过传统蒸馏，以提供含 C5+烃的塔顶料流(45 。该C5+烃料流可用多种方法进行处理(未显示)。根据料流(452) 中二烯的含量，可泵至选择性氢化反应器(700)或(500)，或不通过两者直接泵入烯烃裂化反应器G00)。来自脱戊烷塔的塔底料流G51)，主要包括C6+烃，典型地注入氢化处理的第二阶段(910a)以饱和烯烃和使热解气脱硫。氢化处理热解气通过料流(45 排出，它典型地可进行芳族物提取和/或车用汽油池添加处理。在一个替代的实施方案中，热解气第一氢化处理阶段和脱戊烷塔均不采用。这种布置可使基本基建费用降低。当由热解反应器水骤冷塔顶流引入OCR部分增加的硫负荷不太严重时，可使用这种布置。这种情况下，对循环塔(420)进行操作，使循环塔(420)塔底流(42 中的大量硫污染物从OCR部分除去。由于硫不再涉及，选择性氢化反应器(700)和(500)应足以稳定从脱丙烷塔G40)回收的C4-C5烃，至少其中一部分循环至OCR区000)。这种实施方案中，主要包含C6+烃的循环塔020)塔底流022)进入第二氢化处理阶段(910b)。氢化处理的热解气在料流055)中排出，对其进行典型地芳族萃取和/或车用汽油池添加操作。现在转向图4，由于烃类热解系统，尤其是萘蒸汽裂化器与MTO-OCR的整合，显示了一种可能的操作选择，其中没有用裂化器流出物处理稀释的额外MTO产物，S卩，由烃类热解系统整合中分离出的MTO产物转化为需要的产物，包括1-丁烯和MTBE。图4展示了一种第三实施方案的替代选择操作，其中第三实施方案系统中没有改变的大部分细节为了简明而省略。如本领域技术人员所认识的那样，图4过程也可与其他系统顺利整合，包括提供适用相似C4烃操作料流的图1。除了乙烯和丙烯，MTO系统和整合的烃类热解反应器/烯烃裂化反应器制备1- 丁烯和其他C4烃。通过另外的操作，来自MTO系统的C4烯烃可特别用于制备作为单独产物的MTBE和1- 丁烯。对MTO系统制备的、与产生自裂化器流出物以及烯烃裂化反应器的那些C4烯烃分离的C4烯烃进行操作具有一个优势。相对于裂化器流出物，MTO产物中含有相对低馏分的异丁烯和C4馏分中饱和化合物。基于相对挥发性，提纯的1- 丁烯产物，不含异丁烯，不能通过传统蒸馏制备。从异丁烯中分离出1-丁烯典型地需要异丁烯优先反应(如制备MTBE)， 接着蒸馏回收未反应的1-丁烯。含氧物制烯烃反应过程中产生较少的异丁烯和饱和物，这一事实使分离需要的成本和能量最小化，因此由MTO C4+产物优先生产1- 丁烯对1- 丁烯的回收是有利的，由此存在较少要从1-丁烯产物中除去的这些组分。或者，如果需要另外生产1- 丁烯，以附加成本操作更大的料流，I" 丁烯可从MTO流出物C4+、来自烃类裂化(烃类热解系统)以及来自烯烃裂化反应器(0( )的C4产物混合物中回收。由C2/C3分离系统(300)中的脱丙烷塔(307)回收的C4+烃料流(308)典型地包含至少15重量％的1- 丁烯，一般至少20重量％的1- 丁烯以及通常至少22重量％的1- 丁烯。另外，该料流典型地包含少于10重量％的异丁烯，一般少于9重量％的异丁烯以及通常少于8重量％的异丁烯。丁二烯和丁烷都非常少，典型地每种少于5重量％且通常少于料流(308)重量的3%。如图4所示，胜于将由C2/C3分离系统(300)中的脱丙烷塔(307) 回收的所有C4+烃循环至烯烃裂化反应器，料流(308)首先进入选择性氢化反应器(320) 的选择性氢化步骤，以将C4和更高烃料流(308)中的二烯烃催化转化为烯烃，主要为丁二烯转化至丁烯。为使烯烃损失最小，在反应器(320)中使用钯基催化剂通常是有利的，如氧化铝载钯催化剂。参见图4，反应器(320)的流出物通过料流(32 进入B_2塔(330)，其中2_ 丁烯及更重的烃从异丁烯和1-丁烯中被分离，如分馏，例如通过常规蒸馏。所述富含2-丁烯的料流(331)循环至烯烃裂化反应器G00)；而含异丁烯和1-丁烯的料流(33 送入MTBE合成反应器(340)。根据本发明，料流(332)中的异丁烯随后与甲醇反应以制备MTBE。将料流(332)中的异丁烯通过与甲醇的反应转化为甲基叔丁基醚可通过本领域技术人员众所周知的多种方法进行，任何特定的合成方法可用于本发明的实践中。所述MTBE合成反应可在固定床中进行，或更优选采用反应-蒸馏塔，使用强酸催化剂(如用于MTBE合成的UOP的 KherMax 方法)。所述方法通常使用酸型离子交换树脂，如含有磺酸基一SO3H的高分子量碳材料。适用的各种磺化树脂可以不同商业名字来自各种商业来源，如来自Rohm&Hass的 Amberlyst-15、Dow化学公司子公司拥有的全部。所述MTBE产物以料流(341)从料流(342)中更易挥发的材料，包含1_ 丁烯中单独回收。作为选择，一部分MTBE产物其后可回裂化为异丁烯。现在已除去异丁烯的料流 (342)，送入B-I塔(350)，其中1_ 丁烯产物(351)与料流(352)中更易挥发的C4石蜡分离，如通过分馏，例如使用常规蒸馏，该料流可循环返回至烃类热解(裂化器)反应器。应当理解的是，尽管本发明通过其特定的实施方案描述，但前文描述仅用于说明， 并不限制本发明的范围。在进一步的实施方案中，本发明包括1. 一种轻质烯烃合成方法，包括(a)将含氧物进料送入含氧物制烯烃反应器使含氧物进料与分子筛催化剂接触并将含氧物转化为轻质烯烃，所述轻质烯烃以流出物流从含氧物制烯烃反应器中排出；(b)将流出物流分离为第一轻质烯烃料流，该第一轻质烯烃料流与含C4及更高烃的第一料流分离；(c)选择性氢化然后裂化所述含C4及更高烃的第一料流，以形成含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流；(d)单独裂化烃料流以形成含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流；(e)共分馏第一和第二裂化气体流出物流，以制备与含C4 及更高烃的第二料流分离的第二含轻质烯烃料流；(f)共调节第一和第二含轻质烯烃料流，以除去酸性气体并产生调节的料流；以及(g)将所述调节的料流分离为乙烯产物流、丙烯产物流和含C4烃的料流。2.前述每一种实施方案以及随后的实施方案3-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中步骤(d)的单独裂化包括进料的蒸汽热解，该进料含有萘、液化石油气(LPG)、 丙烷、乙烷、萃余液、凝析油、常压汽油和加氢裂化器塔底产物中的一种或多种。3.前述每一种实施方案以及随后的实施方案4-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与含C4及更高烃的第一料流一同裂化。4.前述每一种实施方案以及随后的实施方案5-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与含C4及更高烃的第一料流一同选择性氢化并随后裂化。5.前述每一种实施方案以及随后的实施方案6-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中将至少一部分步骤(g)中分离出的含C4烃的料流循环以与含C4及更高烃的
第一料流一同裂化。6.前述每一种实施方案以及随后的实施方案7-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与烃料流一同裂化。7.前述每一种实施方案以及随后的实施方案8-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中步骤(d)中烃料流的单独裂化形成含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流和含 C4及更高烃的热解气料流。8.前述每一种实施方案以及随后的实施方案9-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中含C4及更高烃的热解气料流进行选择性氢化得到含C4及更高烃的第三料流， 且所述含C4及更高烃的第三料流与含C4及更高烃的第一料流一同裂化。9.前述每一种实施方案以及随后的实施方案10-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中在步骤(e)共分馏前，所述含C4及更高烃的热解气料流与含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流混合，以制备混合料流。10.前述每一种实施方案以及随后的实施方案11-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中步骤(e)的共分馏步骤包括将含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出料流分离为含C5及更轻烃的第一料流和含C5及更高烃的第一料流。11.前述每一种实施方案以及随后的实施方案12-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中对含C5及更轻烃的第一料流进行处理，以从含C4及更高烃的第二料流中分离出第二含轻质烯烃料流。12.前述每一种实施方案以及随后的实施方案13-14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中含C4及更高烃的热解气体料流和先前含轻质烯烃的第一及第二裂化气体流出物流的混合料流的共分馏产生含C5及更轻烃的第一料流和含C5及更高烃的第一料流。13.前述每一种实施方案以及随后的实施方案14(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中处理含C5及更高烃的第一料流，以从含C4烃的料流中分离出含C6及更高烃的料流。14.前述每一种实施方案的轻质烯烃合成方法(单独地或组合)，其中将含C4烃的料流与含C4及更高烃的第一料流一同进行选择性氢化并裂化。在更进一步的实施方法中，本发明包括15. 一种轻质烯烃合成方法，包括(a)将含氧物进料送入含氧物制烯烃反应器使含氧物进料与分子筛催化剂接触，并将含氧物转化为轻质烯烃，所述轻质烯烃以流出物流从含氧物制烯烃反应器中排出；(b)将所述流出物流分离为第一轻质烯烃料流，该第一轻质烯烃料流与含C4及更高烃的第一料流分离；(c)选择性氢化然后裂化所述含C4及更高烃的第一料流，以形成含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流；(d)单独裂化烃料流以形成含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流，其中所述含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流包含作为水骤冷塔的塔顶料流产生的含C8及更轻烃的料流；(e)通过压缩从所述C8及更轻烃的料流中除去C6及更重烃；(f)共分馏第一裂化气体流出物流和除去C6及更重烃的第二裂化气体流出物流，以制备与含C4及更高烃的第二料流分离的第二含轻质烯烃料流；(g) 共调节第一和第二含轻质烯烃料流，以除去酸性气体并产生调节的料流；以及(h)将所述调节的料流分离为乙烯产物流、丙烯产物流和含C4烃的料流。16.实施方案15以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法， 其中步骤(d)的单独裂化包括进料的蒸汽热解，该进料包括萘、液化石油气(LPG)、丙烷、乙烷、萃余液、凝析油、常压汽油和加氢裂化器塔底产物中的一种或多种的组合。17.实施方案15和16以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与含C4及更高烃的第一料流一同裂化。18.实施方案15至17以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与含C4及更高烃的第一料流一同进行选择性氢化，然后裂化。19.实施方案15至18以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中将步骤(h)中分离出的含C4烃的料流的至少一部分循环以与含C4及更高烃的
第一料流一同裂化。20.实施方案15至19以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与烃料流一同裂化。21.实施方案15至20以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中步骤(f)的共分馏包括将含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流分离为含 C5及更轻烃的第一料流和含C5及更高烃的热解气料流。22.实施方案15至21以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中对至少一部分含C5及更轻烃的第一料流进行处理，以从含C4及更高烃的第二料流中分离出第二含轻质烯烃料流。23.实施方案15至22以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C5及更高烃的热解气料流进行氢化，然后分离为含C6及更高烃的料流和含C5及更轻烃的料流。24.实施方案15至23以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C5及更轻烃的料流与含C4及更高烃的第一料流任选地进行选择性氢化，然后进行裂化。25.实施方案15至沈以及随后的各实施方案(单独地或组合)的轻质烯烃合成方法，其中对至少一部分步骤(f)共分馏制备的含C5及更高烃的热解气料流进行单独的氢化处理步骤，而不进行任何相关的脱戊烷。26. 一种轻质烯烃合成方法，包括任一前述实施方案的方法，其中含C4烃的料流任选地选择性氢化，然后将任选地选择性氢化料流分馏，以从第一 1- 丁烷料流中分离2- 丁烷料流。27.前述实施方案的轻质烯烃合成方法，其中2-丁烷料流与含C4及更高烃的第一料流共同裂化。28.前述两种实施方案的轻质烯烃合成方法，其中1-丁烷料流中的异丁烯与甲醇反应以制备MTBE，并且所述MTBE从第二 1- 丁烷料流中单独回收。29.前述三种实施方案的轻质烯烃合成方法，其中将所述第二 1- 丁烷料流分馏以制备1- 丁烷产物料流，该料流从C4石蜡料流中分离。本发明参照了特定实施方案进行描述。然而，本申请意欲涵盖那些在不偏离本发明主旨和范围的情况下本领域技术人员可做出的修改和替换。除非另外特别声明，所有百分比均为重量计。
权利要求
1.一种轻质烯烃合成方法，包括(a)将含氧物进料送入含氧物制烯烃反应器中以使含氧物进料与分子筛催化剂接触并将含氧物进料转化为轻质烯烃，将所述轻质烯烃以流出物流从含氧物制烯烃反应器中排出；(b)将流出物流分离为与含C4及更高烃的第一料流分离的第一轻质烯烃料流；(c)将所述含C4及更高烃的第一料流选择性氢化，然后裂化以形成含轻质烯烃的第一裂化气体流出物流；(d)单独裂化烃料流以形成含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流；(e)将第一和第二裂化气体流出物流共分馏以产生与含C4及更高烃的第二料流分离的第二含轻质烯烃料流；(f)将一和第二含轻质烯烃料流共调节以除去酸性气体并产生调节的料流；(g)将所述调节的料流分离为乙烯产物流、丙烯产物流和含C4烃的料流；和(h)任选地选择性氢化所述含C4烃的料流，然后分馏该任选地选择性氢化的料流以将 2- 丁烷料流与第一 1- 丁烷料流分离。
2.如权利要求1所述的轻质烯烃合成方法，其中2-丁烷料流与含C4及更高烃的第一料流一同裂化。
3.如权利要求1或2所述的轻质烯烃合成方法，其中1-丁烷料流中的异丁烯与甲醇反应以制备MTBE，且所述MTBE从第二 1_ 丁烷料流中单独回收，其中将第二 1_ 丁烷料流分馏以制备与C4石蜡料流分离的1- 丁烷产物流。
4.如权利要求1、2或3所述的轻质烯烃合成方法，其中步骤(d)的单独裂化包括萘、液化石油气(LPG)、丙烷、乙烷、萃余液、凝析油、常压汽油和加氢裂化器塔底产物中一种或多种的蒸汽热解。
5.如权利要求1、2、3或4所述的轻质烯烃合成方法，其中至少一部分含C4及更高烃的第二料流与含C4及更高烃的第一料流一同进行选择性氢化，然后裂化，且任选地至少一部分含C4及更高烃的第二料流与烃料流一同裂化。
6.如权利要求5所述的轻质烯烃合成方法，其中将至少一部分步骤(g)中分离的含C4 烃的料流循环以与含C4及更高烃的第一料流一同裂化。
7.如权利要求1、2、3、4、5或6所述的轻质烯烃合成方法，其中步骤(d)中烃料流单独裂化形成含轻质烯烃的第二裂化气体流出物流和含C4及更高烃的热解气流。
8.如权利要求7所述的轻质烯烃合成方法，其中将所述含C4及更高烃的热解气流进行选择性氢化以制备含C4及更高烃的第三料流，且所述含C4及更高烃的第三料流与含C4 及更高烃的第一料流一同裂化。
9.如权利要求7所述的轻质烯烃合成方法，其中在步骤(e)共分馏之前，将所述含C4 及更高烃的热解气流与含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流混合以制备混合料流； 步骤(e)共分馏包括首先将含轻质烯烃的第一和第二裂化气体流出物流分离为含C5及更轻烃的第一料流和含C5及更高烃的第一料流，其中对含C5及更轻烃的第一料流进行处理， 以将第二含轻质烯烃料流与含C4及更高烃的第二料流分离，且对所述含C5及更高烃的第一料流进行处理，以将含C6及更高烃的料流与含C4烃的第二料流分离。
10.一种从C4烃料流中回收1-丁烯的方法，该C4烃料流通过从含氧物制烯烃合成反2应产物中分离回收得到，所述C4烃料流包含丁烷、异丁烯、1-丁烯和2-丁烯，其中该方法包括(a)任选地选择性氢化所述C4烃料流；(b)分馏所述任选选择性氢化的C4烃料流，以将2-丁烷料流与第一1-丁烷料流分离；(c)使第一1-丁烷料流中的异丁烯与甲醇反应以制备MTBE ；(d)将MTBE与第二1- 丁烷料流分离，和(e)分馏第二1- 丁烯料流以制备与丁烷料流分离的1- 丁烷产物料流。
全文摘要
在MTO合成，尤其是MTO合成与烃类热解系统整合方法中作为提纯的产物回收1-丁烯，其中所述MTO系统及其辅助的烯烃裂化反应器与烃热解反应器以一种利于烯烃及其他石油化学产物，尤其是丁烯-1和MTBE灵活生产和回收的方式联合。
文档编号C07C11/04GK102408296SQ201110287528
公开日2012年4月11日 申请日期2011年8月10日 优先权日2010年8月10日
发明者A·G·博萨诺, G·桑德胡, J·A·蒙塔尔巴诺, J·J·赛内塔, J·格雷戈尔, S·L·克鲁帕 申请人:环球油品公司