专利名称：仿木成形品的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种由树脂废料获得且含有由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末的仿木成形品的制造方法。
现有技术以往，将粉碎纤维素材获得的粉碎颗粒与树脂混合，通过挤出成形或射出成形得到所希望的形状，并且制成手感也近似天然木的仿木成形品。并且，所述的纤维素材尽管可使用建筑用的木质材料的端材或锯屑，但从资源的有效利用或保护环境的观点出发，作为建筑构件，希望回收一次使用过的建筑板材等，将回收的建筑构件粉碎、再次作为原料使用。
将从这样回收的建筑板材等建筑构件中获得的粉碎颗粒作为原料使用的仿木成形品制造方法的例子，可举出日本特开平11-129223号公报所公开的技术。
该技术具有从木质建筑构件回收木质回收部件和从树脂构件回收树脂回收部件、并将木质回收部件和树脂回收部件混合的混合工序；将在该混合工序中混合的物品粉碎形成粉碎颗粒的粉碎工序；将通过粉碎工序获得的粉碎颗粒加以混炼的混炼工序；将混炼工序中混炼后的物品挤出或射出成形的成形工序。
可是，所述特开平11-129223号公报所记载的仿木成形品是，把从建筑构件回收的树脂回收部件作为原料，但也希望将以往作为填埋用的宠物用瓶、纸、铝箔或食品包装用的托盘等树脂包装材料作为仿木成形品的原料再利用。
然而，由于宠物用瓶是由易熔融的热塑性树脂或难熔融的热固性树脂构成，托盘等的树脂包装材料是由热塑性树脂构成，而纸或铝箔等也包含不纯物，因此很难将这些材料的混合物挤出成形或射出成形，从而，通过这些材料制造仿木成形品是困难的。因此也不能提高废料的再利用率。
发明内容
鉴于所述情况，本发明的目的在于提供一种容易制造出利用了混合热塑性树脂、热固性树脂和不纯物等废料的仿木成形品，可提高废料的再利用率的仿木成形品的制造方法。
针对所述目的，权利要求1所述的发明为，一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，并将该第1种含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状。
根据权利要求1的发明，将混合有热塑性树脂、热固性树脂和不纯物的难熔融废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，以作为废料混合树脂粗颗粒，与粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，但该第1种含有木粉的化合物，因为废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂和木质废料粉末各自在混炼之际被充分脱水，比重变小，从而能够成为均匀混合的成形物。通过熔融该第1种含有木粉的化合物而成形为所希望的形状，能够容易地获得仿木成形品。
也就是说，直接成形废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末时，由于这些材料的比重差，会在成形机的料斗内分离，不能均匀混合，并且，会从料斗中飞散粉尘，使含量发生变化，从而不能有效成形，但在本发明中，由于是在制造所述第1种含有木粉的化合物后将其熔融并成形为所希望的形状，因此能够容易地获得仿木成形品。
这样，由易熔融的热塑性树脂、难熔融的热固性树脂和不纯物混合而成的废料混合树脂，和木质废料容易地制成仿木成形品，从而可再利用废料混合树脂和木质废料，可提高废料的再利用率。
另外，所述第1种含有木粉的化合物与，例如，将由树脂、颜料以及木粉构成的材料进行融解且从多孔圆形喷嘴挤出细条状后通过切断而制成的颗粒相比，制造时熔融所需的时间和能量可被减少。
作为包含所述热塑性树脂、热固性树脂和不纯物的废料混合树脂，可以是，例如，容器包装再循环法中得到的塑料垃圾。该塑料垃圾可以是，例如，宠物用瓶、包含人造大理石等的氢氧化铝的丙烯酸树脂、由玻璃纤维增强的强化塑料(FRP)、尼龙、以及如上所述的树脂中包含纸或布、铝箔等的材料等。
作为所述热固性树脂，可以是，例如，苯酚树脂、三聚氰酰胺树脂、氨基甲酸乙脂树脂、聚氨脂树脂等。
作为所述热塑性树脂，可以是，例如，由包含饮料物的食品容器或包装、托盘等获得的树脂，可例举出聚丙烯树脂(PP)、聚氯乙烯树脂(PVC)、聚乙烯树脂(PE)、发泡氯乙烯树脂、聚苯乙烯树脂等。
作为所述木质废料，可以是，例如，住宅等建筑物拆除时废弃的木质废料或家具解体时废弃的木质废料、建筑物构筑中废弃的木材端材、锯屑等。
权利要求2的发明为，一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎以作为固形物粉末，将该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，将该第2种含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状。
根据权利要求2的发明，将混合有热塑性树脂、热固性树脂和不纯物的难熔融废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，接着，熔融粘接成固态，进而粉碎成固形物粉末后，与粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，但该第2种含有木粉的化合物，因为废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂和木质废料粉末各自在混炼之际被充分脱水，比重变小，从而成为均匀混合的成形物。通过熔融该第2种含有木粉的化合物并成形为所希望的形状，可容易获得仿木成形品。
也就是说，直接成形废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末时，由于这些材料的比重差，会在成形机的料斗内分离，不能均匀混合，并且，会从料斗中飞散粉尘，使含量变化，从而不能成形，但在本发明中，由于是在制造所述含有第2种木粉的化合物后，再将其熔融并成形为所希望的形状，从而可容易获得仿木成形品。
这样，由易熔融的热塑性树脂、难熔融的热固性树脂和不纯物混合而成的废料混合树脂，和木质废料可容易地制成仿木成形品，从而可再利用废料混合树脂和木质废料，可提高废料的再利用率。
另外，由于将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，接着熔融粘接成固态后，粉碎成固形物粉末，混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，因此与权利要求1相比，可成为热固性树脂、不纯物、热塑性树脂不会分离的更加均匀混合的状态，成形性更好。
权利要求3的发明为，一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，另外，将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎以作为固形物粉末，将该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，然后将所述第1种含有木粉的化合物与所述第2种含有木粉的化合物混合、熔融并成形为所希望的形状。
根据权利要求3的发明，分别制造所述的第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物，但这些第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物，因为废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂和木质废料粉末各自在混炼之际被充分脱水，比重变小，可成为均匀混合的成形物。通过混合、熔融该第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物而成形为所希望的形状，可容易获得仿木成形品。
也就是说，直接成形废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末时，由于这些材料的比重差，会在成形机的料斗内分离，不能均匀混合，并且，会从料斗中飞散粉尘，使含量变化，从而不能成形，但在本发明中，由于在制造所述第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物后，再将所述第1和第2种含有木粉的化合物混合、熔融而成形为所希望的形状，从而可容易获得仿木成形品。
这样，由易熔融的热塑性树脂、难熔融的热固性树脂和不纯物混合而成的废料混合树脂，和木质废料可容易地制成仿木成形品，从而可再利用废料混合树脂和木质废料，可提高废料的再利用率。
权利要求4的发明为，一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到1mm以下以作为废料混合树脂颗粒，将该废料混合树脂颗粒与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、熔融并成形为所希望的形状。
根据权利要求4的发明，将所述废料混合树脂粉碎到1mm以下之后，与粉碎的热塑性树脂和所述木质废料粉末混炼和熔融成所希望的形状，从而与权利要求1～3的发明相比，所述废料混合树脂可粉碎得更细，使得该粉碎的废料混合树脂颗粒、所述热塑性树脂和所述木质废料粉末可成为更加均匀混合的状态。
因而，例如即使在有中空形状的挤出成形时，也不会发生不融解而挂到型芯上等不良现象，可由这些废料混合树脂和木质废料粉末容易地制造仿木成形品。
权利要求5的发明为，一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎到1mm以下以作为固形物粉末，将该固形物粉末与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、熔融并成形为所希望的形状。
采用权利要求5的发明的话，由于是将所述废料混合树脂固形物粉碎到1mm以下后，再与粉碎的热塑性树脂和所述木质废料粉末混炼和熔融成所希望的形状，从而与权利要求1～3的发明相比，所述废料混合树脂可粉碎得更细，使得该粉碎的废料混合树脂颗粒、所述热塑性树脂和所述木质废料粉末可成为更加均匀混合的状态。
因而，例如即使在有中空形状的挤出成形时，也不会发生不融解而挂到型芯上等不良现象，可由这些废料混合树脂和木质废料粉末容易地制造仿木成形品。
另外，所述的废料混合树脂固形物由于是在将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下后，再接着熔融粘接成固态，所以与权利要求4相比，可成为热固性树脂、不纯物、热塑性树脂不会分离的均匀混合的状态，成形性更好。
权利要求6的发明为，按照权利要求1～5中任意一项所述的仿木成形品的制造方法，其特征在于，相对整个成形品，所述废料混合树脂的含量为5～20重量％，所述热塑性树脂的含量为25～40重量％，所述木质废料粉末的含量为10～55重量％。
根据权利要求6的发明，由于所述木质废料粉末相对整个成形品的含量为10～55重量％，仿木成形品中木质废料粉末的含量较多，从而可获得接近纯木的手感或触感。另外，废料混合树脂的含量为5～20重量％，热塑性树脂的含量为25～40重量％，从而可利用的废料量增多，能够提高废料的再利用率。
在此，所述木质废料粉末相对整个成形品的含量为10～55重量％的原因是因为，未满10重量％的话，很难获得接近纯木的手感等的触感，另外，如超过55重量％，木质废料粉末会过多，从而会使仿木成形品的成形性降低。
另外，所述废料混合树脂相对整个成形品的含量为5～20重量％的原因是因为，未满5重量％的话，很难提高废料的再利用率，而超过20重量％时，由于难熔融的不纯物或热固性树脂的含量多，从而会使仿木成形品的成形性降低。
而且，所述热塑性树脂相对整个成形品的含量为25～40重量％的原因是因为，未满25重量％的话，因热塑性树脂太少，很难与难熔融的废料混合树脂混炼和成形，而超过40重量％的话，因热塑性树脂含量过多，不能成为具有木质感的仿木成形品。
附图的简要说明图1表示本发明第1实施方式的仿木成形品制造方法的示意图，图2表示本发明第2实施方式的仿木成形品制造方法的示意图，图3表示本发明第4实施方式的仿木成形品制造方法的示意图，图4表示本发明第5实施方式的仿木成形品制造方法的示意图。
具体实施例方式
下面根据
本发明的实施方式。
根据本发明制造的仿木成形品，含有由树脂废料获得，含有热塑性树脂、热固性树脂和不纯物混合而成的废料混合树脂，和通过粉碎木质废料得到的木质废料粉末。下面对仿木成形品的制造方法的第1～第5实施方式进行说明。
如图1所示，第1实施方式中，首先，在粉碎工序中，粉碎木质废料形成木质废料粉末。另外，该粉碎工序由一次粉碎、二次粉碎和三次粉碎这三个阶段形成。不用说，该粉碎形态是为了有效地进行而成各阶段的，但对此并没有特别的限定，也可由一种粉碎工序进行。
在一次粉碎工序中使用的粉碎装置为，具有将每块粉碎物粉碎成数厘米左右大块状的粉碎功能的装置，具体地说，是在两个对置的辊的表面形成多个突起，该辊间加压的同时使辊回转，使通过该辊间的物料破碎的粉碎装置。不用说，粉碎装置并不限于此，可以使用具有同样功能的其他粗粉碎用粉碎装置。例如，可以使用将原料加入到向上开的V型钳口与振动颚之间、通过加压粉碎原料的颚式破碎机，或者使用将可动破碎面在固定破碎面中旋转而连续破碎的回转破碎机等其他的粗粉碎装置。
接着，在二次粉碎工序中，相对一次粉碎工序后的一次粉碎料实施细粉状的粉碎。该二次粉碎工序中使用的粉碎装置为可将大块状物料粉碎到数毫米以下，粉碎成细粉状的装置，具体地说，使用反复进行打碎作用的捶击式粉碎机由高速回转的锤片打碎材料，直到通过处于锤片外周上的筛选机的圆孔。不用说，所使用的粉碎装置并不限于所述的捶击式粉碎机，可以是具有同样功能的其他粉碎装置。例如，由切割机切断的切碎机或通过辊压碎的轧辊粉碎机等。
之后，在三次粉碎工序中，对二次粉碎工序后的二次粉碎材料实施微粉状的粉碎。该三次粉碎工序使用的粉碎装置为可将二次粉碎工序获得的材料粉碎成更细的微粉状，具体地说，通过所谓的销式粉碎机中安装到圆盘上的销钉，接受冲击、排斥的相互作用，来实施微粉碎。更具体地说，该销式粉碎机具有在垂直方向带有多个销钉的圆盘状转盘，和面对该转盘的面上带有多个销钉的固定盘，在将二次粉碎工序中获得的材料向转盘中心部投入时，在离心力作用下，进入转盘与安装到固定盘上的销钉的间隙中，接受销钉产生的冲击或排斥的相互作用而粉碎成微粉状。在该三次粉碎工序中，通过所述的销式粉碎机，可粉碎成约60微米大小的粉末。不用说，粉碎装置并不限于所述的销式粉碎机，可以是具有同样功能的其他细粉碎装置，例如球磨机或石磨等。
在所述的粉碎工序中，将回收的木质废料分成三个阶段，粉碎可分阶段地有效进行。
接着，将从树脂废料获得的并且混合有热塑性树脂、热固性树脂和不纯物的废料混合树脂加以粉碎。
作为所述树脂废料，可以是，例如，容器包装再循环法中得到的塑料垃圾。该塑料垃圾可以是，例如，宠物用瓶、包含人造大理石等的氢氧化铝的丙烯酸树脂、由玻璃纤维增强的强化塑料(FRP)、尼龙、以及如上所述的树脂中包含纸或布、铝箔等的材料等。
然后，将从所述树脂废料获得的、混合有热塑性树脂、热固性树脂和不纯物的废料混合树脂，使用例如锤式粉碎机粗粉碎到20mm以下，以获得废料混合树脂粗颗粒。
所述热塑性树脂可以为，例如，食品等包装用后回收的托盘、食品容器等的聚丙烯包装部件、或者形成聚丙烯包装部件时产生的聚丙烯端材加以粉碎的材料。聚丙烯包装部件的成分主要为，75％聚丙烯、20％滑石粉和5％碳酸钙，在此，碳酸钙的添加是为了防止聚丙烯包装部件随温度变化等发生膨胀和收缩，作为形状稳定剂使用。
所述的聚丙烯包装部件等，可使用例如锤式粉碎机粉碎，获得热塑性树脂的粉碎颗粒。
接着，在混炼工序中，将由粉碎工序获得的木质废料的木质废料粉末、和粉碎到20mm以下的废料混合树脂粗颗粒以及粉碎的热塑性树脂以均匀分布的方式混炼和成形，制成第1种含有木粉的化合物。
在此，对于整个成形品，调整其配比为，废料混合树脂的含量为5～20重量％，热塑性树脂的含量为25～40重量％，木质废料粉末的含量为10～55重量％。
接着，在成形工序中，对所述第1种含有木粉的化合物，施加规定的温度和压力，由挤出成形机或注射成形机成形为所希望的形状。
在该成形工序中，将成形温度设定为160～220℃，在该成形温度下成形。在此，将成形工序中的成形温度设定在160～220℃的原因是，未满160℃的话，废料混合树脂粗颗粒和热塑性树脂的软化不充分，很难与木质废料粉末均匀混炼，而达到220℃以上的话，木质废料粉末会因热发生炭化等变化。
由于成形温度设定在160～220℃的范围内，从而在粉碎工序中获得的木质废料粉末在成形工序中不会因热发生变化，而且废料混合树脂粗颗粒和热塑性树脂可充分熔融软化，能够与木质废料粉末均匀混炼，由此，可容易且可靠地获得仿木成形品。
此外，对所述仿木成形品通常实施表面处理，下面说明其表面处理的一例。
首先，在压纹加工工序中，使用具有转轴和可围绕着该转轴回转的圆筒状压纹辊的压纹加工装置，通过从上方推压仿木成形品的同时旋转压纹辊，在仿木成形品的表面形成多个槽部。
然后，在细缝加工工序中，通过砂纸打磨纸在仿木成形品的表面形成许多刮痕。
之后，在着色工序中，进行着色涂料的涂覆或摩擦接触着色剂处理。对于摩擦接触着色剂处理是将涂料涂布于仿木成形品的表面，之后，在不干透的情况下擦拭，只对由所述压纹加工形成的槽部进行着色的处理。
着色工序结束后，进入干燥工序，对仿木成形品上涂布着色涂料的表面进行干燥。然后，在打磨工序中，对实施着色加工处理的仿木成形品的表面，实施打磨加工。
即，使用打磨装置，沿着打磨装置转动的打磨辊，推压和打磨仿木成形品。
此外，在打磨工序结束后，转入涂漆工序。该涂漆工序分为中间涂层作业工序和上面涂层作业工序，在中间涂层作业工序中，对仿木成形品的整个表面涂布彩色喷砂保护层。另外，根据需要，也可在中间涂层前或后实施UV着色。然后，在上面涂层作业工序中，对仿木成形品的表面实施外涂层，并为了使外涂层固化，在外涂层上实施UV着色。
根据本发明的第1实施方式，将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下后，与粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末进行混炼和成形，制成第1种含有木粉的化合物，并成形为所希望的形状，从而得到废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末均匀混合的成形物，将该第1种含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状，就可容易地获得仿木成形品。
另外，由于在仿木成形品中，木质废料粉末的含量为10～55重量％，可获得接近纯木的手感或触感，同时，废料混合树脂的含量为5～20重量％，热塑性树脂的含量为25～40重量％，从而可利用的废料量多，能够提高废料的再利用率。
此外，为获得热塑性树脂所用的包含聚丙烯的食品包装部件，多数是按照相同成分汇总回收的，从而容易分清性质，利于再利用。
另外，由于在成形工序后对仿木成形品实施表面处理，表面的树脂会被磨下，从而在表面就露出木质废料粉末，由此可成为手感更接近纯木的物品，同时，视觉上也接近纯木。
下面，对第2～第5实施方式进行说明。
在第2～第5实施方式中，只说明与第1实施方式不同的部分，而省略与之相同部分的说明。
正如图2所示，在第2实施方式中，首先，通过所述的粉碎工序粉碎木质废料以成为木质废料粉末。然后，使用例如锤式粉碎机将树脂废料粗粉碎到20mm以下，成为废料混合树脂粗颗粒，使用挤出机把废料混合树脂粗颗粒在高压下通过自身发热熔融粘接而固化，成为废料混合树脂固形物。之后，粉碎该废料混合树脂固形物，以成为固形物粉末。
接着，在混炼工序中，将该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂以及木质废料粉末混炼、成形，制成第2种含有木粉的化合物。之后，在成形工序中，熔融第2种含有木粉的化合物，并且通过挤出成形机或射出成形机成形为所希望的形状。
根据本发明的第2实施方式，将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，接着熔融固形化，进一步粉碎后，与粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末混炼和成形，制成含有第2种木粉的化合物，并形成为所希望的形状，从而得到废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末混合均匀的成形物，通过熔融如此成形的第2种含有木粉的化合物而成形为所希望的形状，可容易获得仿木成形品。
另外，废料混合树脂是在成为固形物粉末后混炼、成形而成第2种含有木粉的化合物，从而与第1实施方式相比，不会分离热固性树脂、不纯物和热塑性树脂，且混合更均匀，使得成形性更好。
在第3实施方式中，分别制造第1实施方式的第1种含有木粉的化合物和第2实施方式的第2种含有木粉的化合物。并且，在成形工序中，将第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物混合和熔融，并且通过挤出成形机或射出成形机成形为所希望的形状(图中未示出)。
根据本发明的第3实施方式的话，分别制造第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物，并混合和熔融成形为所希望的形状，从而得到废料混合树脂粗颗粒、热塑性树脂、木质废料粉末均匀混合的成形物，通过将这样的第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物混合和熔融以成形为所希望的形状，可容易得到仿木成形品。
正如图3，在第4实施方式中，在粉碎工序中粉碎木质废料以成为木质废料粉末。另外，使用例如锤式粉碎机等将由树脂废料获得的废料混合树脂粉碎到1mm以下，制成废料混合树脂粉碎物，将该废料混合树脂粉碎物、粉碎的热塑性树脂以及木质废料粉末混炼、熔融，并且通过挤出成形机或射出成形机成形为所希望的形状。
根据本发明的第4实施方式把所述废料混合树脂粉碎成1mm以下后，与粉碎的热塑性树脂和所述木质废料粉末混炼、熔融，成形为所希望的形状，因此，与第1～第3实施方式相比，废料混合树脂被粉碎得更细，该粉碎的废料混合树脂粉碎物与所述热塑性树脂和所述木质废料粉末成为更均匀混合的状态。并且，例如在有中空形状的挤出成形中也可容易地制造。
正如图4所示，在第5实施方式中，由粉碎工序粉碎木质废料而成木质废料粉末。另外，使用例如锤式粉碎机等将从树脂废料获得的废料混合树脂粉碎到20mm以下，成为废料混合树脂粗颗粒，使用挤出机在高压下熔融和固态化该废料混合树脂粗颗粒，得到废料混合树脂固形物。此外，粉碎该废料混合树脂固形物到1mm以下，而成为固形物粉末。
接着，混炼和熔融该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末，并通过挤出成形机或射出成形机成形为所希望的形状。
根据本发明第5实施方式，将废料混合树脂固形物粉碎到1mm以下后，与粉碎的热塑性树脂、木质废料粉末混炼和熔融而成所希望的形状，从而与第1～第3实施方式相比，废料混合树脂粉碎得更细，该粉碎的废料混合树脂粉碎物与所述热塑性树脂以及所述木质废料粉末可成为更加均匀混合的状态。另外，如在具有中空形状的挤出成形中，也可容易地制造。
此外，由于所述废料混合树脂固形物是将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，接着熔融粘接固态化而成的，从而与第4实施方式相比，可成为热固性树脂、不纯物和热塑性树脂不会分离的均匀混合的状态，成形性更好。
另外，在本发明的第2～第5实施方式中，省略了成形工序后的说明，但与第1实施方式同样，可以对仿木成形品实施压纹工序、细缝加工工序、着色加工工序、干燥工序、打磨工序、涂漆工序等的表面处理。
本发明的第2～第5实施方式的仿木成形品的制造中，相对整个成形品，调整其配比在废料混合树脂的含量为5～20重量％、热塑性树脂的含量为25～40重量％、木质废料粉末的含量为10～55重量％。
另外，本发明实施方式使用的挤出成形机可以是单轴挤出成形机，也可以是双轴挤出成形机。
发明的效果根据权利要求1的发明，废料混合树脂被粗粉碎到20mm以下、成为废料混合树脂粗颗粒后，与粉碎的热塑性树脂和木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，并且成形为所希望的形状，从而可以成为各自的粉碎颗粒均匀混合的成形物，由如此成形的第1种含有木粉的化合物，就可容易地制造仿木成形品，由此，可提高废料的再利用率。
根据权利要求2的发明，废料混合树脂被粗粉碎到20mm以下，接着熔融粘接、固形，再粉碎后，与热塑性树脂和木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，并且成形为所希望的形状，从而可以成为各自的粉碎颗粒均匀混合的成形物，由如此成形的第2种含有木粉的化合物，就可容易地制造仿木成形品，由此，可提高废料的再利用率。
另外，由于是废料混合树脂成为固形物粉末后混炼成形为第2种含有木粉的化合物，因此与权利要求1相比，可成为各自的粉碎颗粒不会分离的均匀混合的状态，成形性更好。
根据权利要求3的发明，分别制造所述的第1种含有木粉的化合物和所述的第2种含有木粉的化合物，并且将它们混合、熔融而成形为所希望的形状，从而可成为各自的粉碎颗粒均匀混合的成形物，由这些第1种含有木粉的化合物和第2种含有木粉的化合物可容易地制造仿木成形品，由此，可提高废料的再利用率。
根据权利要求4的发明的话，将所述废料混合树脂粉碎到1mm以下之后，与粉碎的热塑性树脂和所述木质废料粉末混炼和熔融成所希望的形状，从而与权利要求1～3的发明相比，所述废料混合树脂可粉碎得更细，成为各自的粉碎颗粒更加均匀混合的状态。因而，例如即使在有中空形状的挤出成形时，也可容易地制造仿木成形品。
根据权利要求5的发明，将所述废料混合树脂固形物粉碎到1mm以下之后，与粉碎的热塑性树脂和所述木质废料粉末混炼和熔融成所希望的形状，从而与权利要求1～3的发明相比，所述废料混合树脂可粉碎得更细，成为各自的粉碎颗粒更加均匀混合的状态。
因而，例如即使在有中空形状的挤出成形时，也可容易地制造仿木成形品。
另外，所述的废料混合树脂固形物由于是在将废料混合树脂粗粉碎到20mm以下，之后熔融粘接固形的，所以与权利要求4相比，可成为各自的粉碎颗粒不会分离的均匀混合的状态，成形性更好。
根据权利要求6的发明，不用说可以获得与权利要求1～5任一项同样的效果，可成为包含较多木质废料粉末的仿木成形品，从而可获得接近纯木的手感或触感。另外，可利用的废料量多，可提高废料的再利用率。
权利要求
1.一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，并将该第1种含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状。
2.一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎以作为固形物粉末，将该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，将该第2种含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状。
3.一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第1种含有木粉的化合物，另外，将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎以作为固形物粉末，将该固形物粉末、粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、成形为第2种含有木粉的化合物，然后将所述第1种含有木粉的化合物与所述第2种含有木粉的化合物混合、熔融并成形为所希望的形状。
4.一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到1mm以下以作为废料混合树脂颗粒，将该废料混合树脂颗粒与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、熔融并成形为所希望的形状。
5.一种仿木成形品的制造方法，其特征在于该仿木成形品含有由树脂废料获得的由热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和由粉碎木质废料获得的木质废料粉末，该方法包括将所述废料混合树脂粗粉碎到20mm以下以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒熔融粘接成固态以作为废料混合树脂固形物，将该废料混合树脂固形物粉碎到1mm以下以作为固形物粉末，将该固形物粉末与粉碎的热塑性树脂以及所述木质废料粉末混炼、熔融并成形为所希望的形状。
6.按照权利要求1～5中任意一项所述的仿木成形品的制造方法，其特征在于，相对整个成形品，所述废料混合树脂的含量为5～20重量％，所述热塑性树脂的含量为25～40重量％，所述木质废料粉末的含量为10～55重量％。
全文摘要
本发明提供一种含有由树脂废料获得的并且包含有将热塑性树脂、热固性树脂以及不纯物混合而成的废料混合树脂，和粉碎木质废料获得的木质废料粉末的仿木成形品的制造方法。包括将废料混合树脂粗粉碎以作为废料混合树脂粗颗粒，将该废料混合树脂粗颗粒与粉碎的热塑性树脂以及木质废料粉末混炼、成形为含有木粉的化合物，将该含有木粉的化合物熔融并成形为所希望的形状。
文档编号C08L97/00GK1491991SQ02146029
公开日2004年4月28日 申请日期2002年10月23日 优先权日2002年10月23日
发明者加藤正见 申请人:三泽住宅株式会社