一种复合阻尼隔音毡及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及高分子复合材料领域，具体而言，涉及一种复合阻尼隔音毡及其制备 方法。
【背景技术】
[0002] 隔音毡又叫隔声毡，是以橡胶、高分子材料等为主要原料制成的一种具有一定柔 性的高密度卷材，主要用来与石膏板搭配，用于墙体隔音和吊顶隔音，也应用于管道、机械 设备的隔音和阻尼减振。
[0003] 然而目前市场上存在的隔音毡都是以普通材料为主，大多以单一形式使用，不能 同时有效吸收高、中、低频率声波，隔音效果不理想;另外，普通材料制成的隔音毡抗老化效 果也不好，使用寿命短。
【发明内容】
[0004] 有鉴于此，本发明提供了一种复合阻尼隔音毡及其制备方法，以改善现有的隔音 毡隔音效果差且使用寿命短的问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案： 一种复合阻尼隔音毡，按重量份数计，由以下组分制成:聚氯乙烯20-30份、丁腈橡胶6-16份、二兀乙丙橡胶8_18份、卤化丁基橡胶30-80份、重晶石粉15-25份、石英粉6_10份、错粉 3-5份、碳酸钙粉末5-10份、粉煤灰10-15份、阻燃剂1-9份、防老剂4-8份、消泡剂2-6份、丙烯 酸酯5-15份、增塑剂2-10份和硫化剂1 -5份。
[0006] 优选地，上述的复合阻尼隔音毡中，所述卤化丁基橡胶为氯化丁基橡胶、溴化丁基 橡胶和聚硫橡胶的混合物，所述氯化丁基橡胶、所述溴化丁基橡胶和所述聚硫橡胶的质量 比为 1-3:1-3:0.6-2.0。
[0007] 本发明还提供了一种制备上述复合阻尼隔音毡的方法，包括以下步骤： a. 按量称取所述聚氯乙烯、所述丁腈橡胶、所述三元乙丙橡胶，所述重晶石粉，所述石 英粉、所述防老剂、所述消泡剂混合，将所得混合物倒入反应釜中，调整所述反应釜转速为 20-30r/min，在60-70°C 下混合均匀； b. 继续往所述反应釜中加入所述卤化丁基橡胶、所述铝粉、所述碳酸钙粉末、所述粉煤 灰在 110-130°C 下混炼 10_15min; c. 待步骤b得到的混合物降温至50-65°C，往所述混合物中加入所述阻燃剂、所述丙烯 酸酯、所述增塑剂和所述硫化剂，调整所述反应釜转速为80-100r/min，搅拌1-2h，冷却至室 温，出片待用； (!.将步骤〇得到的产物放入硫化罐，在150-160°(：下硫化60-65111111硫化完成后修边，切 害U，包装成品。
[0008] 相对于现有技术，本发明包括以下有益效果：本发明通过聚氯乙烯、丁腈橡胶、三 元乙丙橡胶、卤化丁基橡胶混合制得的复合材料，能够吸收不同波长的噪音，对声波有阻 挡、反射、吸收、阻尼减弱的作用，实现了良好的隔音效果。金属粉末和重晶石粉的加入，既 增加了隔音毡的密度，从而达到了增加隔声量的效果，又提高了材料的强度和使用寿命。
[0009] 本发明提供的复合阻尼隔音毡综合隔音效果好，产品强度高，耐老化，使用寿命 长。可逐步代替传统隔声材料在隔声领域得到广泛应用。
【具体实施方式】
[0010] 下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。
[0011] 实施例一 按重量份计，取用下述组分:聚氯乙烯20份、丁腈橡胶6份、三元乙丙橡胶8份、卤化丁基 橡胶30份、重晶石粉15份、石英粉6份、错粉3份、碳酸钙粉末5份、粉煤灰10份、阻燃剂1份、防 老剂4份、消泡剂2份、丙烯酸酯5份、增塑剂2份和硫化剂1份。
[0012] 本实施例中，卤化丁基橡胶为氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的混合物， 氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的质量比为1:1:0.6。
[0013] 本实施例还提供了一种制备上述复合阻尼隔音毡的方法，包括以下步骤： a. 按量称取聚氯乙烯、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶，重晶石粉，石英粉、防老剂、消泡剂混 合，将所得混合物倒入反应釜中，调整反应釜转速为20r/min，在60 °C下混合均匀； b. 继续往反应釜中加入卤化丁基橡胶、铝粉、碳酸钙粉末、粉煤灰在110°C下混炼 lOmin； C.待步骤b得到的混合物降温至50°C，往混合物中加入阻燃剂、丙烯酸酯、增塑剂和硫 化剂，调整反应釜转速为80r/min，搅拌lh，冷却至室温，出片待用； d.将步骤c得到的产物放入硫化罐，在150 °C下硫化60min硫化完成后修边，切割，包装 成品。
[0014] 实施例二 按重量份计，取用下述组分:聚氯乙烯30份、丁腈橡胶16份、三元乙丙橡胶18份、卤化丁 基橡胶80份、重晶石粉25份、石英粉10份、铝粉5份、碳酸钙粉末10份、粉煤灰15份、阻燃剂9 份、防老剂8份、消泡剂6份、丙烯酸酯15份、增塑剂10份和硫化剂5份。
[0015] 本实施例中，卤化丁基橡胶为氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的混合物， 氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的质量比为3:3: 2。
[0016] 本实施例还提供了一种制备上述复合阻尼隔音毡的方法，包括以下步骤： a. 按量称取聚氯乙烯、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶，重晶石粉，石英粉、防老剂、消泡剂混 合，将所得混合物倒入反应釜中，调整反应釜转速为30r/min，在70 °C下混合均匀； b. 继续往反应釜中加入卤化丁基橡胶、铝粉、碳酸钙粉末、粉煤灰在130°C下混炼 15min； c. 待步骤b得到的混合物降温至65°C，往混合物中加入阻燃剂、丙烯酸酯、增塑剂和硫 化剂，调整反应釜转速为l〇〇r/min，搅拌2h，冷却至室温，出片待用； d. 将步骤c得到的产物放入硫化罐，在160 °C下硫化65min硫化完成后修边，切割，包装 成品。
[0017] 实施例三 按重量份计，取用下述组分:聚氯乙烯25份、丁腈橡胶11份、三元乙丙橡胶13份、卤化丁 基橡胶55份、重晶石粉20份、石英粉8份、错粉4份、碳酸钙粉末7份、粉煤灰12份、阻燃剂5份、 防老剂6份、消泡剂4份、丙烯酸酯12份、增塑剂6份和硫化剂3份。
[0018] 本实施例中，卤化丁基橡胶为氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的混合物， 氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的质量比为1.5:1.5:1.3。
[0019] 本实施例还提供了一种制备上述复合阻尼隔音毡的方法，包括以下步骤： a. 按量称取聚氯乙烯、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶，重晶石粉，石英粉、防老剂、消泡剂混 合，将所得混合物倒入反应釜中，调整反应釜转速为25r/min，在65 °C下混合均匀； b. 继续往反应釜中加入卤化丁基橡胶、铝粉、碳酸钙粉末、粉煤灰在120°C下混炼 12min； c. 待步骤b得到的混合物降温至58°C，往混合物中加入阻燃剂、丙烯酸酯、增塑剂和硫 化剂，调整反应釜转速为90r/min，搅拌1.5h，冷却至室温，出片待用； d. 将步骤c得到的产物放入硫化罐，在155 °C下硫化62min硫化完成后修边，切割，包装 成品。
[0020] 分别对实施例1-3所得到的复合阻尼隔音毡做主要性能测试，结果如下： 表1实施例1-3所得到的复合阻尼隔音毡做性能测试结果
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人 员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、 等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种复合阻尼隔音毡，其特征在于:按重量份数计，由以下组分制成：聚氯乙烯20-30 份、丁腈橡胶6-16份、三元乙丙橡胶8-18份、卤化丁基橡胶30-80份、重晶石粉15-25份、石英 粉6-10份、铝粉3-5份、碳酸钙粉末5-10份、粉煤灰10-15份、阻燃剂1-9份、防老剂4-8份、消 泡剂2-6份、丙烯酸酯5-15份、增塑剂2-10份和硫化剂1 -5份。2. 根据权利要求1所述的复合阻尼隔音毡，其特征在于:所述卤化丁基橡胶为氯化丁基 橡胶、溴化丁基橡胶和聚硫橡胶的混合物，所述氯化丁基橡胶、所述溴化丁基橡胶和所述聚 硫橡胶的质量比为1-3:1-3:0.6-2.0。3. -种制备权利要求1或2所述的复合阻尼膈应毡的方法，其特征在于，包括以下步骤： a. 按量称取所述聚氯乙烯、所述丁腈橡胶、所述三元乙丙橡胶，所述重晶石粉，所述石 英粉、所述防老剂、所述消泡剂混合，将所得混合物倒入反应釜中，调整所述反应釜转速为 20-30r/min，在60-70°C 下混合均匀； b. 继续往所述反应釜中加入所述卤化丁基橡胶、所述铝粉、所述碳酸钙粉末、所述粉煤 灰在 110-130°C 下混炼 10_15min; c. 待步骤b得到的混合物降温至50-65Γ，往所述混合物中加入所述阻燃剂、所述增塑 剂、所述丙烯酸酯、所述防老剂和所述硫化剂，调整所述反应釜转速为80-lOOr/min，搅拌1-2h，冷却至室温，出片待用； d. 将步骤c得到的产物放入硫化罐，在150-160°C下硫化60-65min硫化完成后修边，切 害U，包装成品。
【专利摘要】本发明提供了一种复合阻尼隔音毡及其制备方法，涉及高分子复合材料领域。该复合阻尼隔音毡按重量份数计，由以下组分制成：聚氯乙烯20?30份、丁腈橡胶6?16份、三元乙丙橡胶8?18份、卤化丁基橡胶30?80份、重晶石粉15?25份、石英粉6?10份、铝粉3?5份、碳酸钙粉末5?10份、粉煤灰10?15份、阻燃剂1?9份、防老剂4?8份、消泡剂2?6份、丙烯酸酯5?15份、增塑剂2?10份和硫化剂1?5份。本发明提供的隔音毡具有良好的阻尼隔音性能和抗老化性能，延长了材料的使用寿命。
【IPC分类】C08L23/16, C08K13/02, C08K3/36, C08L9/02, C08K3/30, C08K3/26, C08L23/28, C08K3/08, C08L27/06, C08L81/04
【公开号】CN105713306
【申请号】CN201610249843
【发明人】林菡
【申请人】林菡