本发明涉及一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，应用在粘胶生产领域。
背景技术：
黄化及后继工序是粘胶制备工艺中重要的一个步骤，对粘胶的产能影响重大。在现有的粘胶制备黄化及后继工序的自动程序中，主要步序为等待、进料、抽真空、真空测试、充氮、进cs2、黄化、尾气回收、后溶解。而目前粘胶行业通用的该后溶解工序依次为加溶解碱溶解黄化机中黄化后的产物黄酸酯、一次出料、加溶解碱(碱液)冲洗黄化机、二次出料。即分两次加碱液溶解黄化机中黄化后产物黄酸酯，之后分别排空的做法，其中，第一次加入黄化机最高液位体积的溶解碱以对黄化机中的黄化后产物黄酸酯进行溶解(用量约为溶解碱总体积比例的74.5％)，第二次用剩余的溶解碱对黄化机进行喷淋清洗。其存在的缺点是：第一次加入溶解碱后黄化机内的液位已超过黄化机最高液位极限，而第二次加溶解碱用于喷淋的管道与一次加溶解碱的管道不同，造成第二次的加碱时间远长于第一次的加碱时间，因此，若减少第一次的加碱量来增加第二次的加碱量，则会增加黄化后继工序耗费的总时间。由此，按照该传统工艺，黄化机的利用率已达极限，如果需要进一步提升产能，则需要更换更大型的黄化机，这对企业发展初期的成本预算存在着较大考验。因此提供一种无需升级黄化设备，仅通过改良粘胶制备工艺中的黄化后继工序，即可有效提高粘胶产能且具有反应周期短特点的黄化工艺己成为当务之亟。
技术实现要素：
为了克服现有制备粘胶的黄化后继工艺中的后溶解工序添加溶解碱由于黄化机容量的限制所导致的不更换更大容量的黄化机就无法提升粘胶产能的缺点，本发明提供一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，通过改良后溶解工序中添加溶解碱的方法，具有无需升级更大容量的黄化机即可提升粘胶产能的优点。
本发明的技术方案如下：
一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料30-70s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9-10；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5-6；之后进行第二次出料。
现有后溶解工序中的第一次加入溶解碱是直接加到黄化机的最高液位对黄化机的黄化产物黄酸酯进行充分，之后进行第一次出料，接着用剩余的溶解碱对黄化机内部进行喷淋进一步溶解残余的黄酸酯，最后进行第二次出料。其通过增大溶解碱的用量来提升粘胶的产能只能减少第一次加入溶解碱的用量，而增大第二次添加溶解碱的用量，然而现有黄化机第二次添加溶解碱的管道(喷淋管道)加碱的时间远长于第一次加碱时间，这样会大大延长了粘胶的生产周期，降低了粘胶的产能。对此，本申请的黄化后继工艺改良了后溶解工序中溶解碱的添加方法，将现有的二次加碱改进为三次加碱，第一次加溶解碱不用加到最高液位，而是仅需添加恰好能完全溶解黄化机内黄酸酯的用量即可，接着在第一次出料的同时进行第二次加碱，即边出料边加料，直至第一次出料完毕。这样做可以克服黄化机容量的限制，加大溶解碱的添加量，以提升对更多黄化产物黄酸酯的处理能力，而让黄化工艺中添加更多的碱纤维素和cs2，增加同一批次粘胶生产产量，同时也不会延长生产周期，从而实现粘胶产能的提升。
步骤1)中加入的溶解碱用量为总碱量体积百分比的67.5％。
该优选比例的第一次加碱量即可实现对黄化机内黄化产物黄酸酯的完全溶解，大大提升溶解碱的利于效率。
步骤2)中第一次出料50s后加入溶解碱，该溶解碱的用量为总碱量体积百分比的7％。
该优选的第二次加碱时机和第二次加碱量较现有工艺而言，可以大大提升溶解碱的用量，以提升处理黄化产物黄酸酯的能力，从而最大幅度的提升粘胶产能。
溶解碱的用量以及设在该黄化后继工艺前的黄化工艺中采用的碱纤维素和cs2的用量均较现有工艺增加，其中碱纤维素的重量增加0.5-0.6％，cs2的重量增加2-2.1％，溶解碱体积增加1.5-2％。
采用本申请的黄化后继工艺，配合优选比例的碱纤维素、cs2和溶解碱用量即可实现粘胶产能的最大提升。
碱纤维素中的甲纤重量含量较现有工艺增加0.4-0.6％。
甲纤的含量越高，原料碱纤维素的纯净度越高，粘胶成品的质量越高。然而碱纤维素中甲纤含量的增加需要更多cs2和溶解碱的用量，传统工艺中溶解碱的用量受限，而采用本申请的黄化后继工艺通过增加cs2和溶解碱用量即可处理更高甲纤含量的碱纤维素。
例如使用现有的黄化机，碱纤维素中甲纤的含量可由34％提升至34.5％，而每个黄化批次的碱纤维素加入量看由9400kg提升至9450kg；相应cs2用量可由1032kg提升至1053kg；而溶解碱则由27.5m3提升至28m3。利用现有的黄化设备，即可通过增加碱纤维素、cs2和溶解碱的用量，实现提高粘胶产能约1.5％。
与现有技术相比，本发明申请具有以下优点：
1)本申请的能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺通过改良后溶解工序中溶解碱的添加方法，实现了无需更换更大容量的黄化机，即可增加碱纤维素、cs2和溶解碱，提升粘胶产能；
2)该能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺不会延长生产周期，省时。
具体实施方式
机器型号：
黄化机：型号单轴搅拌卧式cghr133b，容量35m3，恒天重工股份有限公司。
下面结合实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料60s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9.5；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5.3；之后进行第二次出料。
实施例2
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料30s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:10；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5.5；之后进行第二次出料。
实施例3
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料70s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5；之后进行第二次出料。
实施例4
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料60s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9.5；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:6；之后进行第二次出料。
步骤1)中加入的溶解碱用量为总碱量体积百分比的67.5％。
实施例5
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料50s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:10；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5.2；之后进行第二次出料。
步骤2)中第一次出料后加入溶解碱的用量为总碱量体积百分比的7％。
实施例6
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料70s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5.5；之后进行第二次出料。
溶解碱的用量以及设在该黄化后继工艺前的黄化工艺中采用的碱纤维素和cs2的用量均较现有工艺增加，其中碱纤维素的重量增加0.53％，cs2的重量增加2.02％，溶解碱体积增加1.8％。
碱纤维素中的甲纤重量含量较现有工艺增加0.5％。
实施例7
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料30-70s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9.5；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5.3；之后进行第二次出料。
溶解碱的用量以及设在该黄化后继工艺前的黄化工艺中采用的碱纤维素和cs2的用量均较现有工艺增加，其中碱纤维素的重量增加0.5％，cs2的重量增加2.1％，溶解碱体积增加1.5％。
碱纤维素中的甲纤重量含量较现有工艺增加0.4％。
实施例8
本发明所述的一种能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺，包括后溶解工序，该后溶解工序具体包括以下依次进行的步骤：
1)向完成黄化工艺后的黄化机内，加入刚好完全溶解黄化机内黄酸酯用量的溶解碱，待黄酸酯被完全溶解后进行第一次出料；
2)待步骤1)中第一次出料30-70s后，在保持出料的同时，缓慢向黄化机内加入溶解碱，加入量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:9；
3)待步骤2)第一次出料结束后，用溶解碱喷淋清洗黄化机内壁，喷淋用量与步骤1)加入的溶解碱体积比为1:5；之后进行第二次出料。
溶解碱的用量以及设在该黄化后继工艺前的黄化工艺中采用的碱纤维素和cs2的用量均较现有工艺增加，其中碱纤维素的重量增加0.6％，cs2的重量增加2％，溶解碱体积增加2％。
碱纤维素中的甲纤重量含量较现有工艺增加0.6％。
实验数据：(以下数据是否足够，若不够，请补充相应数据)
根据本发明提出的能提高粘胶制备产能的黄化后继工艺可选因素较多，可以设计出多种实施例，因此具体的实施例仅作为本发明的具体实现方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。为了具体的描述本发明，有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，选择以下实施例进行示例性说明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。