本发明涉及汽车脚踏板用复合材料及其制备方法，具体地说是一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料及其制备方法。
背景技术：
汽车已成为人们工作、生活不可取代的主要交通工具，其社会拥有量不断增加，各种车型层出不穷。汽车中脚踏板主要是用于支撑乘客的脚部。现有的后脚踏板一般采用发泡材料制成，现有的发泡材料为了实现其轻量化以便于降低汽车的整体质量，而致使其阻燃性和强度，甚至是稳定性降低，整体上降低了汽车的防火安全性，并且制作其发泡材料的原料环保性能低，长时间使用会对环境和人体造成极大的危害。技术实现要素：本发明提供一种强度高、阻燃性能高且环保的后脚踏板用环保阻燃发泡材料及其制备方法。本发明解决上述技术问题采取的技术方案是：一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料，由异氰酸酯与组合料按质量份配比组成，且所述异氰酸酯：组合料＝1：1.7，其中，所述组合料以重量份为单位，包括以下原料：进一步的，所述组合催化剂包括hpf1催化剂和s20催化剂，其中，按照质量份配比，所述hpf1催化剂为1-1.5份，所述s20催化剂为1-1.5份。进一步的，所述异氰酸酯为m200。本发明还提供了一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：(1)组合料原料称取：按照质量配比称取聚酯4110、聚酯3360、玻璃纤维、聚酯400、硅油158、组合催化剂、水和阻燃剂tcpp；(2)组合料制备：将组合料的原料依次加入反应釜中进行加热搅拌，制得组合料；(3)发泡材料制备：称取异氰酸酯，使其与组合料的质量配比为1：1.7，并将所述异氰酸酯加入反应釜中，进行加热搅拌，制得发泡材料。进一步的，所述步骤(2)中加热温度为415-445℃，搅拌时间为2.5-3.5h，搅拌速度为310-330r/min。进一步的，步骤(3)中搅拌温度为110-130℃，搅拌时间为1.2-2.2h，搅拌速度为315-335r/min。采用了上述材料和方法，本发明可得到用于后脚踏板用环保高阻燃发泡材料，由于本发明配方搭配合理，制备方法得当，使得制备的发泡材料阻燃性能高，稳定性好，在增加了汽车的防火安全性的基础上还延长了汽车的使用寿命，并且利用该发泡材料制作的后脚踏板质量轻，可在一定程度上减轻车辆的整体重量，满足车辆的重量要求。另外，本发明采用的原料均为环保材料，并且根据其合理的搭配制的的发泡材料以及后脚踏板不会产生有害物质，避免对环境以及人体造成危害。由于本发明中的组合物中加入了玻璃纤维材质，可以进一步提高汽车水箱的耐高温、隔热、抗腐蚀的性能，并且增加了后脚踏板的强度，从而延长了整个汽车水箱的使用寿命。具体实施方式为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例，对本发明的后脚踏板用环保阻燃发泡材料及其制备方法作进一步详细的说明。实施例1：一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：(1)组合料原料称取：按照质量配比称取30份聚酯4110、30份聚酯3360、150份玻璃纤维、9份聚酯400、2份硅油158、1份hpf1催化剂、1份s20催化剂、2.3份水和33份阻燃剂tcpp；(2)组合料制备：将组合料的原料依次加入反应釜中进行加热搅拌，制得组合料；其中，加热温度为415℃，搅拌时间为2.5h，搅拌速度为310r/min。(3)发泡材料制备：称取异氰酸酯，使其与组合料的质量配比为1：1.7，并将所述异氰酸酯加入反应釜中，进行加热搅拌，制得发泡材料；其中，搅拌温度为110℃，搅拌时间为1.2h，搅拌速度为315r/min。实施例2：一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：(1)组合料原料称取：按照质量配比称取40份聚酯4110、45份聚酯3360、180份玻璃纤维、12份聚酯400、2.5份硅油158、1.5份hpf1催化剂、1.5份s20催化剂、3份水和39份阻燃剂tcpp；(2)组合料制备：将组合料的原料依次加入反应釜中进行加热搅拌，制得组合料；其中，加热温度为445℃，搅拌时间为3.5h，搅拌速度为330r/min。(3)发泡材料制备：称取异氰酸酯，使其与组合料的质量配比为1：1.7，并将所述异氰酸酯加入反应釜中，进行加热搅拌，制得发泡材料；其中，搅拌温度为130℃，搅拌时间为2.2h，搅拌速度为335r/min。实施例3：一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：(1)组合料原料称取：按照质量配比称取35份聚酯4110、37.5份聚酯3360、165份玻璃纤维、10.5份聚酯400、2.25份硅油158、1.25份hpf1催化剂、1.25份s20催化剂、2.65份水和36份阻燃剂tcpp；(2)组合料制备：将组合料的原料依次加入反应釜中进行加热搅拌，制得组合料；其中，加热温度为430℃，搅拌时间为3h，搅拌速度为320r/min。(3)发泡材料制备：称取异氰酸酯，使其与组合料的质量配比为1：1.7，并将所述异氰酸酯加入反应釜中，进行加热搅拌，制得发泡材料；其中，搅拌温度为120℃，搅拌时间为1.7h，搅拌速度为325r/min。实施例4：一种后脚踏板用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：(1)组合料原料称取：按照质量配比称取36份聚酯4110、38份聚酯3360、167份玻璃纤维、11份聚酯400、2.3份硅油158、1.3份hpf1催化剂、1.3份s20催化剂、2.7份水和37份阻燃剂tcpp；(2)组合料制备：将组合料的原料依次加入反应釜中进行加热搅拌，制得组合料；其中，加热温度为432℃，搅拌时间为3.2h，搅拌速度为322r/min。(3)发泡材料制备：称取异氰酸酯，使其与组合料的质量配比为1：1.7，并将所述异氰酸酯加入反应釜中，进行加热搅拌，制得发泡材料；其中，搅拌温度为122℃，搅拌时间为1.8h，搅拌速度为327r/min。上述四个实施例中的异氰酸酯采用的m200，优选的采用是烟台万华m200。根据gb8410-2006标准中记载的方法测试，测试结果包括以下五种情况：(1)如果试样暴露在火焰中15s，熄灭火源试样仍未燃烧，或试样能然后，但火焰达到第一测量标线之前熄灭，无燃烧距离可计，则被认为满足燃烧速度要求，结果均记为a-0mm/min；(2)如果从实验计时开始，火焰在60s内自行熄灭，且燃烧距离不大于50mm，也被满足燃烧速度要求，结果记为b；(3)如果从实验计时开始，火焰在两个测量标线之间熄灭，为自熄试样，且不满足(2)项要求，则按照v＝60×(l/t)进行燃烧速度的计算，结果记为c-燃烧速度实测值mm/min；(4)如果从实验计时开始，火焰燃烧到第二标线，或者存在主动结束试验的情况，则按照v＝60×(l/t)进行燃烧速度的计算，结果记为d-燃烧速度实测值mm/min；(5)如果出现试样在火焰燃烧15s内已经燃烧并到达第一标线，则认为试样不能满足燃烧速度的要求，结果记为e。按照上述gb8410-2006标准，对实施例1、2、3和4所得到的发泡材料进行测试，测试结果如表1所示：表1：发泡材料的阻燃性能表测试情况测试结果实施例1火焰在60s内自行熄灭，且燃烧距离为43mmb实施例2火焰在60s内自行熄灭，且燃烧距离为39mmb实施例3火焰在60s内自行熄灭，且燃烧距离为33mmb实施例415s内熄灭火源，试样燃烧，且到第一测量标线之前熄灭a-0mm/min由表1中可以看出，根据本发明所记载的原料、配比方法以及制备方法所制出的发泡材料，阻燃效果好，提高了后脚踏板以及车辆整体的防火安全性。以上的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12