甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法与流程

本发明涉及一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统及其反应方法。

背景技术：

低碳烯烃，即乙烯和丙烯，是两种重要的基础化工原料，其需求量在不断增加。一般地，乙烯、丙烯是通过石油路线来生产，但由于石油资源有限的供应量，近年来，人们开始大力发展替代原料转化制乙烯、丙烯的技术。其中，一类重要的用于低碳烯烃生产的替代原料是含氧化合物，例如醇类(甲醇、乙醇)、醚类(二甲醚、甲乙醚)、酯类(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，这些含氧化合物可以通过煤、天然气、生物质等能源转化而来。某些含氧化合物已经可以达到较大规模的生产，如甲醇，可以由煤或天然气制得，工艺十分成熟，可以实现上百万吨级的生产规模。由于含氧化合物来源的广泛性，再加上转化生成低碳烯烃工艺的经济性，所以由含氧化合物转化制烯烃(oto)的工艺，特别是由甲醇转化制烯烃(mto)的工艺受到越来越多的重视。

us4499327专利中对磷酸硅铝分子筛催化剂应用于甲醇转化制烯烃工艺进行了详细研究，认为sapo-34是mto工艺的首选催化剂。sapo-34催化剂具有很高的低碳烯烃选择性，而且活性也较高，可使甲醇转化为低碳烯烃的反应时间达到小于10秒的程度，更甚至达到提升管的反应时间范围内。

us6166282中公布了一种甲醇转化为低碳烯烃的技术和反应器，采用快速流化床反应器，气相在气速较低的密相反应区反应完成后，上升到内径急速变小的快分区后，采用特殊的气固分离设备初步分离出大部分的夹带催化剂。由于反应后产物气与催化剂快速分离，有效的防止了二次反应的发生。经模拟计算，与传统的鼓泡流化床反应器相比，该快速流化床反应器内径及催化剂所需藏量均大大减少。

cn1723262中公布了带有中央催化剂回路的多级提升管反应装置用于氧化物转化为低碳烯烃工艺，该套装置包括多个提升管反应器、气固分离区、多个偏移元件等，每个提升管反应器各自具有注入催化剂的端口，汇集到设置的分离区，将催化剂与产品气分开。

mto过程副产酮、醛、醚等含氧化合物，为减少原料的碳基损失，现有技术是将这部分含氧化合物和未转化的甲醇直接返回mto反应器。然而，现有技术存在副产氧化物转化率低，需要大量外甩的问题，本专利有针对性的解决了该问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中氧化物回炼时氧化物转化率低的技术问题，提供一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统。该系统具有氧化物回炼时氧化物转化率高的优点。

本发明所要解决的技术问题之二是提供一种与解决技术问题之一相对应的反应方法。

为解决上述问题之一，本发明采用的技术方案如下：提供一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

上述技术方案中，所述隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为120°～160°，多孔区(12)的开孔率为50～80％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为(0.5～3)︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的50～80％。

上述技术方案中，优选地，所述多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为130°～150°，多孔区(12)的开孔率为65～80％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为(1～2)︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60～80％。

上述技术方案中，优选地，所述隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的30～50％。

上述技术方案中，优选地，所述隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的35～45％。

上述技术方案中，优选地，所述隔板(9)为两个，平行排布，两个隔板(9)中间的区域为反应器甲醇转化区(4)，反应器氧化物回炼区分为反应器氧化物回炼区i(3-1)和反应器氧化物回炼区ii(3-2)。

上述技术方案中，优选地，所述反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为(3～10):1。

为解决上述问题之二，本发明采用的技术方案如下：一种甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应方法，所述的反应方法包括以下几个步骤：

a)甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；

b)甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；

c)待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

上述技术方案中，优选地，所述混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为5～70％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸中至少一种，混合氧化物中酮类的质量百分含量为30～80％。

上述技术方案中，优选地，所述反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为480～680℃，催化剂密度为70～150千克/立方米，气速为0.8～1.5米/秒。

上述技术方案中，优选地，所述反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为450～550℃，催化剂密度为200～500千克/立方米，气速为0.5～1.5米/秒。

上述技术方案中，优选地，所述再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量小于0.1％。

本发明提供的甲醇催化转化过程氧化物回炼的技术方案，将mto流化床反应器划分为氧化物回炼区和甲醇转化区，利于得到非常高的氧化物转化率，同时氧化物可高效转化为低碳烃，避免重烃和苯酚类化合物的生成。采用本发明的技术方案，氧化物转化率，以丙酮计，为100重量％；乙烯和丙烯碳基总收率达到84.6重量％，取得了较好的技术效果。

附图说明

图1为本发明所述甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统的装置示意图，其中隔板为一个。

图2为隔板示意图，12为多孔区；13为无孔区。

图3为本发明所述甲醇催化转化过程氧化物回炼的反应系统的另一装置示意图，其中隔板为两个。

图中，1为反应器密相段；2为反应器稀相段；3为反应器氧化物回炼区；4为反应器甲醇转化区；5为再生斜管；6为旋风分离器；7为甲醇原料；8为混合氧化物水溶液原料；9为隔板；10为再生催化剂；11为反应产物；14为待生斜管；15为待生催化剂。

下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。

具体实施方式

【实施例1】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区间(13)的夹角α的范围为120°，多孔区(12)的开孔率为80％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为0.5︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的50％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为87.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.2重量％。

【实施例2】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为160°，多孔区(12)的开孔率为50％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为3︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的80％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为89.6重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.0重量％。

【实施例3】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为94.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为85.2重量％。

【实施例4】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为3:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为92.7重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.7重量％。

【实施例5】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为10:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为91.9重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.8重量％。

【实施例6】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为5％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为80％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为88.6重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.7重量％。

【实施例7】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为70％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为30％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为90.3重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.1重量％。

【实施例8】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为350℃，催化剂密度为150千克/立方米，气速为0.8米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为91.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.9重量％。

【实施例9】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为680℃，催化剂密度为70千克/立方米，气速为1.5米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为92.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.3重量％。

【实施例10】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为450℃，催化剂密度为500千克/立方米，气速为0.5米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为92.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.4重量％。

【实施例11】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为530℃，催化剂密度为200千克/立方米，气速为1.5米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.05％。

结果表明，氧化物转化率为92.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.7重量％。

【实施例12】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为140°，多孔区(12)的开孔率为70％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为1︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为5:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为50％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为70％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为550℃，催化剂密度为130千克/立方米，气速为1.2米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为470℃，催化剂密度为300千克/立方米，气速为0.9米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.009％。

结果表明，氧化物转化率为86.6重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为82.3重量％。

【实施例13】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为93.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为85.2重量％。

【实施例14】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的30％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为96.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.7重量％。

【实施例15】

采用如图1所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的50％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为97.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.3重量％。

【实施例16】

采用如图3所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的40％。

隔板(9)为两个，平行排布，两个隔板(9)中间的区域为反应器甲醇转化区(4)，反应器氧化物回炼区分为反应器氧化物回炼区(3-1)和反应器氧化物回炼区(3-2)。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为97.1重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为83.7重量％。

【实施例17】

采用如图3所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的40％。

隔板(9)为两个，平行排布，两个隔板(9)中间的区域为反应器甲醇转化区(4)，反应器氧化物回炼区分为反应器氧化物回炼区(3-1)和反应器氧化物回炼区(3-2)。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为97.9重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为84.7重量％。

【实施例18】

采用如图3所示装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3-1和3-2)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

隔板(9)为两个，平行排布，两个隔板(9)中间的区域为反应器甲醇转化区(4)，反应器氧化物回炼区分为反应器氧化物回炼区(3-1)和反应器氧化物回炼区(3-2)。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为98.2重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为85.0重量％。

【对比例1】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；再生斜管(5)、待生斜管(14)和反应器密相段(1)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)和甲醇原料(7)进入反应器密相段(1)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为50.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为78.5重量％。

【对比例2】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为100°，多孔区(12)的开孔率为40％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为4︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的90％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为64.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为80.3重量％。

【对比例3】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为180°，多孔区(12)的开孔率为90％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为0.3︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的50％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为70.8重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.1重量％。

【对比例4】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的20％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为80.1重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为80.7重量％。

【对比例5】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)为竖直的无孔板，隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的60％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为78.2重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为79.8重量％。

【对比例6】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为13:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为76.5重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为80.1重量％。

【对比例7】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为2:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为500℃，催化剂密度为100千克/立方米，气速为1.3米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为82.4重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为81.3重量％。

【对比例8】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为700℃，催化剂密度为60千克/立方米，气速为1.7米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为95.2重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为76.2重量％。

【对比例9】

采用的装置，包括反应器密相段(1)、反应器稀相段(2)、反应器氧化物回炼区(3)、反应器甲醇转化区(4)、再生斜管(5)、旋风分离器(6)、隔板(9)和待生斜管(14)；其中：反应器稀相段(2)位于反应器密相段(1)上方；反应器密相段(1)由反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)组成；再生斜管(5)和反应器氧化物回炼区(3)相连；待生斜管(14)和反应器甲醇转化区(4)相连；旋风分离器(6)位于反应器稀相段(2)；反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)由隔板(9)相连，反应器氧化物回炼区(3)和反应器甲醇转化区(4)和隔板(9)均位于反应器密相段(1)催化剂床层内，隔板(9)和反应器器壁相连。

甲醇催化转化过程分离单元产生的混合氧化物水溶液原料(8)进入反应器氧化物回炼区(3)和再生催化剂(10)接触反应；甲醇原料(7)进入反应器甲醇转化区(4)和待生催化剂(15)接触反应，生成的反应产物(11)经旋风分离器(6)分离催化剂后进入后续分离系统；待生催化剂(15)经待生斜管(14)进入再生器烧去积炭后得到再生催化剂(10)，再生催化剂(10)经再生斜管(5)返回反应器氧化物回炼区(3)。

隔板(9)由多孔区(12)和无孔区(13)组成，多孔区(12)位于无孔区(13)上方，多孔区(12)和无孔区(13)间的夹角α的范围为150°，多孔区(12)的开孔率为60％，多孔区(12)和无孔区(13)面积之比为2︰1；隔板(9)高度占反应器密相段(1)总高度的70％。

反应器甲醇转化区(4)体积和反应器氧化物回炼区(3)总体积比为7:1。

混合氧化物水溶液原料(8)中混合氧化物质量百分含量为30％，混合氧化物含有甲醇和乙醇、丙醇、丁醇、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、丁酮、甲酸、乙酸、丙酸，混合氧化物中酮类的质量百分含量为50％。

反应器氧化物回炼区(3)催化剂床层温度为300℃，催化剂密度为200千克/立方米，气速为0.6米/秒。

反应器甲醇转化区(4)催化剂床层温度为490℃，催化剂密度为220千克/立方米，气速为1.1米/秒。

再生催化剂(10)，以催化剂总质量计，碳含量为0.02％。

结果表明，氧化物转化率为65.7重量％，乙烯和丙烯碳基总收率为78.5重量％。

表1

表1(续)

对比例列表