本发明属于材料制备领域，尤其涉及一种可磁化硅橡胶复合材料的制备方法。
背景技术：
可瓷化高分子复合材料是一种新型防火材料，当其遇火燃烧时，其中的矿物粉末等会被烧结为耐火的陶瓷保护层，起到良好的防火效果。可瓷化高分子复合材料作为高分子材料在阻燃防火领域的重要物质，其中含硅聚合物是最早开始研究的领域，应用也最为广泛。在交联的聚二甲基硅氧烷中加入云母、氢氧化镁和硼酸锌，制备了以聚硅氧烷弹性体为基体的可瓷化高分子复合材料。该材料燃烧后在表面形成具有阻隔效果的可瓷化产物，具有良好的阻燃防火效果。
将高岭土、滑石粉、氢氧化镁和硼酸锌加入聚乙酸乙烯酯中，制备了可瓷化复合材料。研究发现，在复合材料体系中，高岭土使燃烧后的陶瓷层强度更高，而滑石粉更有助于提高复合材料的热稳定性和对可燃气体的阻隔效果。将玻璃纤维等加入线型低密度聚乙烯中，制备了可瓷化聚乙烯，并发现低熔点玻璃粉的加入可以促进复合材料遇火后的瓷化。在硅橡胶中加入了不同用量的玻璃粉，也制备了可瓷化硅橡胶。但在国内，关于可瓷化硅橡胶烧蚀后瓷化物的结构与微观形貌的研究还不多。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种可磁化硅橡胶复合材料的制备方法。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，包括如下步骤：
1）按以下质量份配比准备材料甲基乙基硅橡胶混炼胶100，玻璃粉35-60，硅灰石40-65，dcbp1-3；
2）在双辊开炼机上加入硅橡胶混炼胶包辊，然后加入玻璃粉与硅灰石，混合均匀后再加入硫化剂dcbp，混炼均匀后下片，混炼时间10min；
3）将混炼的硅橡胶放在平板硫化机中，在120℃、10mpa下热压10min，然后在室温、5mpa下冷压5min，快速冷却完成制备。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉与硅灰石的质量比分别为10-90/90-1。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉为3000目，熔点400℃。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉的组成物质为p2o5、ai2o3、na2o、k2o、sio2。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述硅灰石为1500目。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述平板硫化机采用250t平板硫化机。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，通过共混法向硅橡胶中加入玻璃粉与硅灰石，制备了可瓷化硅橡胶复合材料，并对烧蚀后的复合材料的性能进行了研究。复合材料在600-1000℃烧蚀均可形成瓷化材料，当玻璃粉和硅灰石的用量均为50份时。复合材料的成瓷效果较佳。在烧蚀过程中硅灰石与玻璃粉发生低共熔反应。形成了羟基磷灰石的晶相结构。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法进行说明。
实施例一
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，包括如下步骤：
1）按以下质量份配比准备材料甲基乙基硅橡胶混炼胶100，玻璃粉35，硅灰石40，dcbp1；
2）在双辊开炼机上加入硅橡胶混炼胶包辊，然后加入玻璃粉与硅灰石，混合均匀后再加入硫化剂dcbp，混炼均匀后下片，混炼时间10min；
3）将混炼的硅橡胶放在平板硫化机中，在120℃、10mpa下热压10min，然后在室温、5mpa下冷压5min，快速冷却完成制备。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉为3000目，熔点400℃。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉的组成物质为p2o5、ai2o3、na2o、k2o、sio2。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述硅灰石为1500目。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述平板硫化机采用250t平板硫化机。
实施例二
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，包括如下步骤：
1）按以下质量份配比准备材料甲基乙基硅橡胶混炼胶100，玻璃粉50，硅灰石50，dcbp2；
2）在双辊开炼机上加入硅橡胶混炼胶包辊，然后加入玻璃粉与硅灰石，混合均匀后再加入硫化剂dcbp，混炼均匀后下片，混炼时间10min；
3）将混炼的硅橡胶放在平板硫化机中，在120℃、10mpa下热压10min，然后在室温、5mpa下冷压5min，快速冷却完成制备。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉为3000目，熔点400℃。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉的组成物质为p2o5、ai2o3、na2o、k2o、sio2。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述硅灰石为1500目。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述平板硫化机采用250t平板硫化机。
实施例三
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，包括如下步骤：
1）按以下质量份配比准备材料甲基乙基硅橡胶混炼胶100，玻璃粉60，硅灰石65，dcbp3；
2）在双辊开炼机上加入硅橡胶混炼胶包辊，然后加入玻璃粉与硅灰石，混合均匀后再加入硫化剂dcbp，混炼均匀后下片，混炼时间10min；
3）将混炼的硅橡胶放在平板硫化机中，在120℃、10mpa下热压10min，然后在室温、5mpa下冷压5min，快速冷却完成制备。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉为3000目，熔点400℃。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述玻璃粉的组成物质为p2o5、ai2o3、na2o、k2o、sio2。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述硅灰石为1500目。
本发明所述可磁化硅橡胶复合材料的制备方法，所述平板硫化机采用250t平板硫化机。，当烧蚀温度为600℃时，随着玻璃粉用量的增加，复合材料的吸水率和孔隙率均不断减小，而体积密度和抗弯强度均增大。这是由于玻璃粉的熔点较低，在较低温度下烧蚀时，玻璃粉越多，烧蚀过程中可形成更多的液相，从而使复合材料烧蚀得更加致密。当烧蚀温度提高至800℃和1000℃时，随着玻璃粉用量的增加，复合材料的吸水率和孔隙率先减小后增大，而体积密度和抗弯强度先增大后减小。这是由于烧蚀温度较高时，在玻璃粉含量较少的情况下，烧蚀过程中玻璃粉与硅灰石的烧结起主要作用，而随着低熔点玻璃粉用量的大幅增加，会引起过烧现象，使得复合材料内部气孔增多，导致抗弯强度降低。当玻璃粉与硅灰石的用量均为50份时复合材料的性能均衡性较好。
当玻璃粉用量增加时，填料与硅橡胶间的接触面积增大，刚性界面增多而界面黏结状态越来越差，故拉伸强度下降。同时，刚性界面的增多增加了界面滑移，导致了复合材料的扯断伸长率上升，邵尔a硬度下降。，随着玻璃粉用量的增加，复合材料的体积电阻率和表面电阻率均减小，但最小值仍分别能达到1011和1012。玻璃粉中含有金属氧化物，电阻率较小，当玻璃粉的用量增加时就会造成复合材料电阻率的下降。可瓷化硅橡胶复合材料在600-1000℃烧蚀均可形成瓷化材料，当玻璃粉与硅灰石的用量均为50份时，复合材料的成瓷效果较佳。在烧蚀过程中硅灰石与玻璃粉发生低共熔反应，形成了羟基磷灰石的晶相结构。