本发明涉及塑木地板领域，特别涉及塑木地板制造方法。
背景技术：
塑木复合材料作为一种新兴的环保型产业，因其可塑性强、应用范围广泛已经成功地进入了人们生活的各个领域，特别是在建筑领域中，塑木复合地板以其美观环保、防水、防虫、防火等特点已经逐渐成为传统材料的替代品，塑木地板同时具有木材的木质感和塑料的耐水防腐特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外防水防腐建材，广泛应用于园林景观，别墅等户外平台。
目前的塑木地板都是以聚乙烯塑料粉料与木质纤维粉料为主要原料，配以各种添加剂混合后，分别制备地板的表层和里层，最后再进行粘合成型，这样就会导致整个塑木地板的整体性不强，在户外遇到极端环境下容易发生开裂断层现象，而且采用大量胶水粘连后会导致各种有毒物质例如甲醛超标，对自然环境及人体健康造成影响。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供塑木地板制造方法，用于指导整体式塑木地板的制造方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
塑木地板制造方法，包括以下步骤：
第一步，原料破碎：先将回收的废旧塑料与废旧木板、竹竿使用高压水枪进行粗略地冲洗，将表面附着的泥土污渍冲洗掉，随后利用剪切装置分别将将废旧塑料与废旧木板、竹竿剪碎成小块；
第二步，破碎成粉；将剪切后的小块塑料与小块木板、竹竿分别送入破碎机的内部进行破碎；
第三步，混合造粒：将塑料粉末与木质纤维粉末按比例进行混合，并且向混合粉末中加入一定量的添加剂，将混合粉末倒入搅拌机内搅拌均匀，在搅拌的同时向混合粉末内加入添加剂，待充分搅拌后将混合物倒入造粒机内进行挤压造粒；
第四步，熔融塑化：将混合物颗粒倒入密炼机内利用高温进行熔融并实时搅拌，使其塑化成塑料质地；
第五步，模具挤出：将熔融状态下的混合物根据需求倒入不同的模具内，利用液压推杆将混合物从模具内挤出，形成塑木地板雏形；
第六步，定径切割冷却：将尚未完全冷却的地板雏形进行宽度厚度以及长度校正切割后，利用皮带运输至冷却装置内进冷却固化；
第七步，表面印花：等塑木地板完全冷却后，利用印花机对其表面进行木纹处理；
第八步，表面处理：将pe蜡溶解在溶剂内，随后将溶液均匀喷涂在地板表面，等待冷却结晶在地板表面“蜡化”后即完成塑木地板的制作；
第九步，次品回收：对完工的塑木地板进行检验，不合格的残次品直接返回头道破碎工序进行再次回收生产。
优选的，所述步骤二中的破碎后的塑料与木质纤维粉末的粒径需控制在50μm～100μm。
优选的，所述步骤三中的添加剂为：增塑剂20～30重量份、硅酮粉1～5重量份、稳定剂5～10重量份、增韧剂5～10重量份、抗氧化剂2～5重量份、碳酸钙1～10重量份、色粉2～6重量份、硬脂酸锌1～3重量份，并且木质纤维粉与塑料粉以及添加剂的比例为6:3:1。
优选的，所述步骤四中密炼机内的温度控制在200℃～220℃，时间控制为20～30分钟。
优选的，所述步骤六中的冷却装置才采用密封风冷。
优选的，所述步骤八中的pe蜡溶液通过在100℃～140℃高温下将聚乙烯蜡溶解在溶剂内制得，将pe蜡溶液倒入喷枪内，利用喷枪将pe蜡溶液雾化喷涂在塑木地板的表面。
优选的，所述步骤九中主要检测塑木地板的长度、宽度、厚度、水平度、光滑度以及利用折光性检测表面蜡层的均匀度。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该塑木地板制造方法：
通过采用回收废旧塑料、废旧木材竹竿进行破碎后作为生产原料，不仅降低了生产成本，而且更加环保，而且将塑料粉、木质纤维粉与添加剂按比例混合后直接熔融塑化，并通过模具挤压一次整体成型，避免了传统分表层和里层单独制作后再用胶水粘连，不仅减少了有毒有害物质的使用，而且不易发生开裂断层现象；最后，通过单独使用pe蜡溶液对塑木地板表面进行蜡化处理，有效保护了地板表面的木质纹理，对地板表面起到更好的保护作用。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
塑木地板制造方法，包括以下步骤：
第一步，原料破碎：先将回收的废旧塑料与废旧木板、竹竿使用高压水枪进行粗略地冲洗，将表面附着的泥土污渍冲洗掉，随后利用剪切装置分别将将废旧塑料与废旧木板、竹竿剪碎成小块；
第二步，破碎成粉；将剪切后的小块塑料与小块木板、竹竿分别送入破碎机的内部进行破碎；
第三步，混合造粒：将塑料粉末与木质纤维粉末按比例进行混合，并且向混合粉末中加入一定量的添加剂，将混合粉末倒入搅拌机内搅拌均匀，在搅拌的同时向混合粉末内加入添加剂，待充分搅拌后将混合物倒入造粒机内进行挤压造粒；
第四步，熔融塑化：将混合物颗粒倒入密炼机内利用高温进行熔融并实时搅拌，使其塑化成塑料质地；
第五步，模具挤出：将熔融状态下的混合物根据需求倒入不同的模具内，利用液压推杆将混合物从模具内挤出，形成塑木地板雏形；
第六步，定径切割冷却：将尚未完全冷却的地板雏形进行宽度厚度以及长度校正切割后，利用皮带运输至冷却装置内进冷却固化；
第七步，表面印花：等塑木地板完全冷却后，利用印花机对其表面进行木纹处理；
第八步，表面处理：将pe蜡溶解在溶剂内，随后将溶液均匀喷涂在地板表面，等待冷却结晶在地板表面“蜡化”后即完成塑木地板的制作；
第九步，次品回收：对完工的塑木地板进行检验，不合格的残次品直接返回头道破碎工序进行再次回收生产。
步骤二中的破碎后的塑料与木质纤维粉末的粒径需控制在50μm～100μm；步骤三中的添加剂为：增塑剂20～30重量份、硅酮粉1～5重量份、稳定剂5～10重量份、增韧剂5～10重量份、抗氧化剂2～5重量份、碳酸钙1～10重量份、色粉2～6重量份、硬脂酸锌1～3重量份，并且木质纤维粉与塑料粉以及添加剂的比例为6:3:1；步骤四中密炼机内的温度控制在200℃～220℃，时间控制为20～30分钟；步骤六中的冷却装置才采用密封风冷；步骤八中的pe蜡溶液通过在100℃～140℃高温下将聚乙烯蜡溶解在溶剂内制得，将pe蜡溶液倒入喷枪内，利用喷枪将pe蜡溶液雾化喷涂在塑木地板的表面；步骤九中主要检测塑木地板的长度、宽度、厚度、水平度、光滑度以及利用折光性检测表面蜡层的均匀度。
需要说明的是，本发明为塑木地板制造方法，首先将回收的塑料、木材、竹竿利用高压水枪将其表面表面附着的泥土污渍冲洗掉，随后将冲洗完的废旧塑料与废旧木材竹竿晾干或风干，再分别将其送入剪切装置内进行剪切，更换剪切装置出口处的筛网，保证废旧塑料与废旧木材竹竿剪碎呈成直径3～8cm的小块；而不合格的废旧塑料与废旧木材竹竿则在负压作用下重新进入剪切装置内进行剪切，而合格的废旧塑料或废旧木材竹竿小块则经过传送带送入到破碎机内，启动破碎机对废旧塑料或废旧木材竹竿小块进行碾压破碎，同时向破碎机内接通后段工序的热风，用于将内部破碎时产生的水分带走，保证破碎粉末的干燥度，利用筛网筛出合格的塑料粉末与木质纤维粉末，将木质纤维粉与塑料粉以及添加剂的按6:3:1的比例进行配比，首先将木质纤维粉与塑料粉倒入搅拌机内，启动搅拌机进行搅拌混合，在搅拌的过程中向内加入各种添加剂继续搅拌，直至混合粉末相互粘连成团状，停下搅拌机，将团状的混合物放入造粒机内，启动造粒机将团状的混合物挤压成颗粒状混合物，在挤压造粒的同时，预先启动密炼机进行升温，在升温达到100℃时，打开密炼机的入口，使造粒机挤压成的混合物颗粒直接落入密炼机内，到达一定容量后，关闭密炼机的入口并启动密炼机内部的搅拌叶，继续升温至200摄氏度，并保证持续搅拌30分钟；随后打开密炼机的出口使熔融状态下的混合物直接流入到定型模具内，实时监测模具内的混合物温度，待其温度降至80℃时，启动定型模具后端的液压推杆，将模具内的混合物匀速从模具的出口挤出，得到塑木地板的雏形；对塑木地板的雏形进行长度、宽度、厚度的校正调整后，利用输送带将塑木地板的雏形运输至密封的冷却装置内进行风冷冷却固化，直至塑木地板的雏形表面冷却至室温，随后将塑木地板雏形放入到印花机上，对其表面进行木质纹理的印花，印完后等待其表面的油墨风干，利用装有pe蜡溶液的喷枪对塑木地板喷涂聚乙烯蜡，等到其冷却至常温时析出以微晶形式存在的聚乙烯蜡，因聚乙烯蜡触变性有利于涂料的贮存，故而在溶剂挥发过程中能迁移到涂膜表层，最终与涂料其他组分形成一个“蜡化”的表层，保护塑木地板表面的印花，防止外界摩擦损伤，至此，一体成型的塑木地板制作完成，最后利用工具对塑木地板进行检测，将不合格品重新返回第一工序切碎再生产。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。