本发明属于可降解材料技术领域，具体涉及一种聚乳酸发泡材料及其制备方法。
背景技术：
聚乳酸是目前物理机械性能最接近聚烯烃的可降解塑料，但由于其结晶速度慢、玻璃化转变温度高、密度大、价格昂贵在代替聚烯烃材料的应用方面仍存在较大不足。发泡是一种轻量化的有效手段，通过有效的泡孔结构控制，可以实现材料的增强增韧，同时能有效节约运输、装载等成本，可以大幅提高产品市场竞争力。但聚乳酸的熔体强度极低，简单发泡很难实现均匀成泡，制品的强度和力学性能均不能得到保证。
目前对于聚乳酸发泡，最常见的是采用物理发泡法，使用气体进行直接发泡，如氮、二氧化碳、氩、空气，也包括使用超临界气体；但是采用气体发泡对设备要求较高，在口模处需要增设气体入口，炮筒设计上需要防止气体泄漏，工艺成本高。也可使用低沸点有机物作为发泡剂，常见的如丙烷、异丁烷、正丁烷、环丁烷、异戊烷、正戊烷、环戊烷、异己烷等，使用低沸点发泡剂需要注意贮存时间，长时间贮存会影响发泡效率。在使用物理发泡的时候通常需要伴随交联、支化等化学反应的预处理。
化学发泡法通常是在挤出时，先对聚乳酸树脂进行改性，或在挤出时加入一定的交联剂、扩链剂或者支化剂等，以增加聚乳酸的粘度，同时加入成核剂促进聚乳酸结晶，结晶过程也是强化熔体稳定性的重要技术手段。但是直接加入化学发泡剂对发泡的均匀性、稳定性等难以控制，发泡剂在螺杆中的分解也受局部浓度的影响，可能出现分解不均的问题。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术存在的不足，本发明的首要目的在于提供一种聚乳酸发泡材料，泡孔尺寸均匀，且具有良好的力学性能。
本发明的另一目的在于提供上述聚乳酸发泡材料的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种聚乳酸发泡材料，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：
聚乳酸树脂100份；
可发性含聚乳酸颗粒4~12份，
交联剂0.5~4份；
交联助剂0.1~1份；
成核剂0.5~3份。
其中，所述的聚乳酸树脂的mvr在230℃、2.16kg下为4.7ml/10min~23.7ml/10min；d-乳酸的含量为0.6%~5%。具体可选自natureworks的2003d、4032d、4042d、4043d、3251d、3052d或8051d等。
本发明所述的可发性含聚乳酸颗粒，按重量份数计，包括以下组分：
基体树脂100份；
负载型发泡剂8~15份；
活化剂0.04~0.45份；
其中，所述的活化剂质量为负载型发泡剂质量的0.5%~3%。
所述的基体树脂为端羧基聚乳酸、脂肪族聚酯和苯乙烯共聚物弹性体按照质量比（40~70）：（30~60）：（0~5）混合；其中，所述的端羧基聚乳酸的玻璃化转变温度为60~65℃，熔点为170~180℃，重均分子量为360000~1020000；本发明选用端羧基聚乳酸，具有较好的可发性；且对发泡剂的包裹性好，在后加工过程中容易分散在聚乳酸树脂中。
所述的脂肪族聚酯选自聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸丁二醇酯-共-己二酸丁二醇酯或聚丁二酸丁二醇酯-共-癸二酸丁二醇酯中的任意一种或几种；所述的苯乙烯共聚物弹性体选自苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯、苯乙烯-戊二烯-苯乙烯、苯乙烯-乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯或苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯中的任意一种或几种。
本发明所述的负载型发泡剂为无机粉体上负载热分解温度在160℃以上的发泡剂构成的功能化无机粉体；使用负载型发泡剂有助于控制发泡，可以减小泡孔尺寸，使泡孔尺寸均匀化。其中，无机粉体选用多孔或多层的无机粉体。所述的无机粉体的d50为0.8μm~5μm。无机粉体粒径太小容易发生团聚，且对发泡剂的负载量不足，无法达到要求的发泡效果；粒径过大则会影响聚乳酸的结晶成核和发泡成核。
所述的发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮二甲酸钡、对甲苯磺酰氨基脲、4,4’-氧代双（苯磺酰氨基脲）或三肼基三嗪中的任意一种或几种。其中，偶氮二甲酰胺具体可选用ac-2000、ac-1600、ac-1601、ac-2001、ac-2002、ac-2300、ac-2300w或ac-4000等。
所述的负载型发泡剂的制备方法包括以下步骤：
（1）将发泡剂与溶剂混合，形成发泡剂溶液，混合温度为60~100℃；所述的溶剂为二甲基亚砜或二甲基甲酰胺中的至少一种；其中，发泡剂的质量与溶剂的体积比为（20~60）g：（300~500）ml；
（2）将无机粉体与步骤（1）得到的发泡剂溶液混合，过滤，得到负载型发泡剂，混合温度为60~100℃；其中，发泡剂与无机粉体的质量比为（0.2~2）：1。
所述的活化剂选自氧化锌、硬脂酸锌、苯亚磺酸锌中的任意一种或几种。活化剂能够促进发泡剂分解，降低分解温度；用量过少会导致发泡剂的发泡效率低。
根据材料性能需求，所述的可发性含聚乳酸颗粒，按重量份数计，还包括滑润剂0.5~4份，增塑剂3~8份。
合适的润滑剂选自聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡或石蜡中的任意一种或几种；
合适的增塑剂选自乙酰基柠檬酸三丁酯、三乙酸甘油酯或聚乙二醇中的任意一种或几种。
所述的可发性含聚乳酸颗粒的制备方法包括以下步骤：先将各组分进行预烘干；按照配比，在高速搅拌下进行混合，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，得到可发性含聚乳酸塑料颗粒；其中，搅拌转速为500~800转/分钟；双螺杆挤出机的长径比不大于48，挤出温度为110~135℃。
本发明所述的交联剂的热分解温度为180℃~200℃；具体选自双叔丁基过氧化二异丙基苯bibp、2,5-二叔丁基过氧化-2,5-二甲基己烷、二叔丁基过氧化物dtbp、叔丁基过氧化氢tbhp中的任意一种；
所述的交联助剂为三甲代烯丙基异氰酸酯tmaic；
所述的成核剂为tmc-300或tmc-308；
根据材料性能需求，本发明的聚乳酸发泡材料，按重量份数计，还包括防老剂1~3份。所述的防老剂选自抗氧剂或光稳定剂中的任意一种或几种；其中，抗氧剂包括主抗氧剂或辅助抗氧剂；
主抗氧剂选自抗氧剂1010、抗氧剂1076或抗氧剂t501中的任意一种或几种；辅助抗氧剂选自硫代二丙酸双月桂酯dltp、硫代二丙酸双十八酯dstdp或抗氧剂168中的任意一种或几种；
光稳定剂选自苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯-2,2,6,6-四甲基哌啶醇酯共聚物pds、双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯uv770、2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮uv-531、2-(2’-羟基-3’,5’,-二叔丁基)-5氯代苯并三唑uv-327和双(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸单乙酯)镍gw2002中的一种或几种。
本发明还提供了上述聚乳酸发泡材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）先将聚乳酸树脂和可发性含聚乳酸颗粒在80~100℃下干燥12~24小时；再将其与其他组分搅拌混合，得到混合物料；搅拌温度为80~120℃；搅拌转速为800~1000r/min；混合时间为10~30min；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡材料；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比不低于36，挤出温度为140~175℃；所述真空冷却定型的真空度为0.05~0.1mpa，温度为5~30℃。
根据材料需求，可通过选用不同类型的挤出口模，如片材口模、管材口模、棒材口模、薄膜口模等制备不同类型的聚乳酸发泡材料。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明通过将发泡剂负载于无机粉体上，先制备得到可发性含聚乳酸颗粒；再通过挤出发泡制得聚乳酸发泡材料。本发明的聚乳酸发泡材料能够实现均匀成泡，形成直径小于10μm的闭孔微发泡结构，泡孔尺寸均匀，且具有良好的力学性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
本发明实施例及对比例所用的原材料均来源于市购，但不限于这些材料：
基础树脂：端羧基聚乳酸，dg-dh500；
聚丁二酸丁二醇酯-共-癸二酸丁二醇酯，日本三菱gsgz95；
聚丁二酸丁二醇酯，新疆蓝山屯河th803s；
苯乙烯-乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯，可乐丽septon™hg252；
苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯：可乐丽septon™4003；
发泡剂1：对甲苯磺酰氨基脲；
发泡剂2：偶氮二甲酰胺，ac-2000；
发泡剂3：4,4’-氧代双（苯磺酰氨基脲）；
溶剂：二甲基甲酰胺；
无机粉体1：多孔二氧化硅，d50为3μm；
无机粉体2：多孔二氧化硅，d50为1μm；
无机粉体3：氧化铝分子筛，d50为1μm；
无机粉体4：蒙脱土，d50为5μm；
无机粉体5：多孔二氧化硅，d50为0.4μm；
无机粉体6：多孔二氧化硅，d50为7μm；
活化剂：苯亚磺酸锌；
润滑剂：石蜡；
增塑剂：三乙酸甘油酯；
聚乳酸树脂1：natureworks，2003d；
聚乳酸树脂2：natureworks，4043d；
聚乳酸树脂3：natureworks，8051d；
聚乳酸树脂4：natureworks，8052d；
交联剂1：双叔丁基过氧化二异丙基苯bibp；
交联剂2：2,5-二叔丁基过氧化-2,5-二甲基己烷；
交联剂3：二叔丁基过氧化物dtbp；
交联剂4：叔丁基过氧化氢tbhp；
交联助剂：三甲代烯丙基异氰酸酯tmaic；
成核剂1：tmc300
成核剂2：tmc308
主抗氧剂1：抗氧剂1010；
主抗氧剂2：抗氧剂1076；
主抗氧剂3：抗氧剂t501
辅助抗氧剂1：硫代二丙酸双月桂酯dltp；
辅助抗氧剂2：硫代二丙酸双十八酯dstdp；
辅助抗氧剂3：抗氧剂168；
光稳定剂1：双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯uv770；
光稳定剂2：2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮uv-531；
光稳定剂3：2-(2’-羟基-3’,5’,-二叔丁基)-5氯代苯并三唑uv-327；
光稳定剂4：双(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基膦酸单乙酯)镍gw2002；
各项性能测试方法：
结构观察：利用扫描电镜观察所得聚乳酸发泡材料的冲击断面；
发泡倍率：使用阿基米德法测得发泡材料的表观密度，根据表观密度和初始密度的比值计算发泡倍率；
拉伸强度：测试标准为gb/t1040-1992，要求材料的拉伸强度≥38.5mpa；
无缺口冲击强度：测试标准为gb/t1842-1996，要求材料的冲击强度≥8kj/m2；
密度：测试标准为gb/t1463-2005。
负载型发泡剂的制备：
（1）按照表1配比称取各组分；将发泡剂与溶剂混合，形成发泡剂溶液，混合温度为60~100℃；
（2）将无机粉体与步骤（1）得到的发泡剂溶液混合，过滤，得到负载型发泡剂，混合温度为60~100℃。
表1：负载型发泡剂的各组分用量配比
可发性含聚乳酸颗粒的制备：
将各组分进行预烘干；按照表2配比，在高速搅拌下进行混合，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，得到可发性含聚乳酸塑料颗粒；其中，搅拌转速为500~800转/分钟；双螺杆挤出机的长径比不大于48，6段加热温度分别为110、115、120、120、135和130℃，模头温度为130℃。
可发性含聚乳酸颗粒b4的制备方法：
与a1的区别在于，先将对甲苯磺酰氨基脲与多孔二氧化硅混合得到混合的发泡剂，其余步骤相同。
表2：可发性含聚乳酸颗粒各组分配比（按重量份数计）
实施例1：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒a1在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒a1、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为8倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出均匀分布有直径小于10μm的闭孔微泡的芯层结构；
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为40.6mpa；无缺口冲击强度为8.4kj/m2；密度为0.854g/cm3。
实施例2：
（1）先将聚乳酸4043d和可发性含聚乳酸颗粒a2在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸4043d、12份可发性含聚乳酸颗粒a2、4份2,5-二叔丁基过氧化-2,5-二甲基己烷、1份交联助剂tmaic、3份成核剂tmc308、0.4份抗氧剂1076、0.8份抗氧剂dstp、0.8份uv531在温度80℃、转速800r/min的条件下混合10min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用管材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡管；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为40，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.1mpa，温度为30℃。
制得的聚乳酸发泡管外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为15倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡管的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为4~8μm；发泡芯层厚度约为2mm，呈现出均匀分布有直径小于10μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡管进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为79.3mpa；密度为0.621g/cm3。
实施例3：
（1）先将聚乳酸8051d和可发性含聚乳酸颗粒a3在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸8051d、8份可发性含聚乳酸颗粒a3、2份交联剂dtbp、0.5份交联助剂tmaic、2份成核剂tmc308、0.2份抗氧剂t501、0.4份抗氧剂168、0.2份uv327在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用棒材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡棒；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为44，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡棒外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为12倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡棒的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为8mm，呈现出均匀分布有直径小于10μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡棒进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为43.9mpa；密度为0.769g/cm3。
实施例4：
（1）先将聚乳酸8052d和可发性含聚乳酸颗粒a4在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸8052d、10份可发性含聚乳酸颗粒a4、2份交联剂tbhp、0.5份交联助剂tmaic、2份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂t501、0.4份抗氧剂168、0.2份gw2002在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用薄膜口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡薄膜；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为40，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡薄膜外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为10倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡薄膜的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为1~3μm；发泡芯层厚度约为0.2mm，呈现出均匀分布有直径小于10μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡薄膜进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为42.8mpa；密度为0.722g/cm3。
实施例5：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒a5在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒a5、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为12倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出均匀分布有直径小于6μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为41.7mpa；无缺口冲击强度为8.6kj/m2；密度为0.764g/cm3。
实施例6：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒a6在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒a6、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为15倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为3~6μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出均匀分布有直径小于8μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为38.9mpa；无缺口冲击强度为10.4kj/m2；密度为0.684g/cm3。
实施例7：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒a7在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒a7、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为10倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为4~8μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出均匀分布有直径小于8μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为41.6mpa；无缺口冲击强度为9.5kj/m2；密度为0.754g/cm3。
实施例8：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒a8在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒a8、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为10倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出均匀分布有直径小于6μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为42.6mpa；无缺口冲击强度为8.1kj/m2；密度为0.924g/cm3。
对比例1：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒b1在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒b1、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为3倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为30~50μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出分布有直径小于5μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为45.7mpa；无缺口冲击强度为4.8kj/m2；密度为0.954g/cm3。
对比例2：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒b2在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒b2、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为5倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为8~12μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出分布有直径小于15μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为36.6mpa；无缺口冲击强度为7.4kj/m2；密度为0.984g/cm3。
对比例3：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒b3在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒b3、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为6倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出分布有直径小于18μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为37.6mpa；无缺口冲击强度为6.9kj/m2；密度为0.874g/cm3。
对比例4：
（1）先将乳酸2003d和可发性含聚乳酸颗粒b4在100℃下真空干燥24小时；再将100份聚乳酸2003d、4份可发性含聚乳酸颗粒b4、0.5份交联剂bibp、0.1份交联助剂tmaic、0.5份成核剂tmc300、0.2份抗氧剂1010、0.4份抗氧剂dltp、0.4份uv770在温度100℃、转速1000r/min的条件下混合20min，得到混合物料；
（2）将步骤（1）的到的混合物料加入双螺杆挤出机，选用片材口模进行挤出，挤出成型后，进行真空冷却定型，得到聚乳酸发泡板；其中，双螺杆挤出机的螺杆长径比为36，6段加热温度为140、150、165、170、175、175℃，口模温度为175℃；真空冷却定型的真空度为0.05mpa，温度为5℃。
制得的聚乳酸发泡板外观平整不翘曲，表层致密光滑。发泡倍率为3倍。利用扫描电镜观察聚乳酸发泡板的冲击断面，结果显示，具有“皮-芯-皮”结构，其中，未发泡皮层厚度约为5~10μm；发泡芯层厚度约为3.5mm，呈现出分布有直径小于6μm的闭孔微泡的芯层结构。
对制得的聚乳酸发泡板进行物理机械性能测试，结果如下：拉伸强度为36.6mpa；无缺口冲击强度为3.5kj/m2；密度为0.964g/cm3。