1.本发明涉及橡胶生产技术领域，具体为一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺。
背景技术：
2.以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶，简称再生胶，按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等，再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在增塑剂、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程，氯化丁基橡胶是由丁基橡胶溶液通入氯气而制得，氯化发生在异戊二烯部分，且大部分为氯的取代反应，丁基橡胶具有的双键基本上完全保存下来，对应于每一个异戊二烯双键链节，大体上可取代一个氯原子，氯化丁基橡胶具有丁基橡胶固有的所有特性，同时还具有硫化速度快、可与其他橡胶共硫化、更耐热、压缩变形小等一系列优点。因此，其用途十分广泛，主要应用领域包括轮胎、胶管、胶带、工业橡胶制品、药用橡胶制品、文体用橡胶制品、建筑密封材料和化工防腐衬里等，现有的氯化丁基再生橡胶在生产过程中，采用的脱硫手法多为化学脱硫，会排放出大量的有害气体，同时生产出的再生橡胶的耐磨性和弹性性能均较弱，不便于稳定使用，因此，针对上述问题提出一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：
6.步骤一：将废弃的氯化丁基橡胶进行除杂，除杂共分为两端，前段采用高压水枪进行喷射，清除橡胶表面附着的杂质，后端采用水流对废弃氯化丁基橡胶进行冲洗；
7.步骤二：对清洗后的橡胶进行烘干，烘干过程中温度调节至60-80℃，烘干时间10-15min烘干完成后粉碎，粉碎过程中采用常温粉碎法或者低温粉碎法对氯化丁基橡胶粉碎，对粉碎后氯化丁基橡胶的粉末进行过筛，保证过筛后的氯化丁基橡胶的粉末直径为10-60目；
8.步骤三：向氯化丁基橡胶粉末中混加入塑化剂、聚烯烃弹性纤维、纳米碳酸钙和碳化硅微粉，并进行搅拌混合，搅拌速度为60-80r/min，搅拌时间为20min；
9.步骤四：对混合后的材料进行脱硫处理，脱硫采用超声波脱硫，将胶粉投入螺旋挤出机中，通过超声波反应段之后输出；
10.步骤五：输出的橡胶料通过精炼机精炼后，对原料进行挤出，再通过生产设备根据需要生产呈所需形状的橡胶。
11.优选的，所述在对氯化丁基橡胶进行除杂时，水流出口呈环形设置，且冲洗所采用的会为循环水，冲洗后的水源，经过滤板过滤出杂质后，进行重复使用。
12.优选的，所述塑化剂为邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯和邻苯二甲酸二正丁酯的一种或几种。
13.优选的，所述在向氯化丁基橡胶中加入混合材料时，材料的重量份分别为氯化丁基橡胶粉末93-96重量份、塑化剂2.5-3.3重量份、聚烯烃弹性纤维1.5-1.8重量份、纳米碳酸钙0.8-1.3重量份和碳化硅微粉0.8-1.5重量份。
14.优选的，所述在超声波脱硫过程中，挤出机的温度为150-280℃，螺旋挤出机的喂料速度为15-30kg/h，螺杆的转速为60-80r/min，同时超声波的波幅为0.02min，频率为23khz。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
16.1、本发明中，所采用的脱硫工艺为物理脱硫法，不需要添加活化剂，生产成本较低同时不产生大量污染，同时脱硫时间短，拉伸强度高；
17.2、本发明中，加入的塑化剂和聚烯烃弹性纤维来提高改善再生橡胶的弹性，并且通过添加的碳化硅微粉和纳米碳酸钙，来提高再生橡胶的稳定性和耐磨性质。
具体实施方式
18.实施例1：
19.本发明提供一种技术方案：
20.一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：
21.步骤一：将废弃的氯化丁基橡胶进行除杂，除杂共分为两端，前段采用高压水枪进行喷射，清除橡胶表面附着的杂质，后端采用水流对废弃氯化丁基橡胶进行冲洗；
22.步骤二：对清洗后的橡胶进行烘干，烘干过程中温度调节至60℃，烘干时间10min烘干完成后粉碎，粉碎过程中采用低温粉碎法对氯化丁基橡胶粉碎，对粉碎后氯化丁基橡胶的粉末进行过筛，保证过筛后的氯化丁基橡胶的粉末直径为10目；
23.步骤三：向氯化丁基橡胶粉末中混加入塑化剂、聚烯烃弹性纤维、纳米碳酸钙和碳化硅微粉，并进行搅拌混合，搅拌速度为60r/min，搅拌时间为20min；
24.步骤四：对混合后的材料进行脱硫处理，脱硫采用超声波脱硫，将胶粉投入螺旋挤出机中，通过超声波反应段之后输出；
25.步骤五：输出的橡胶料通过精炼机精炼后，对原料进行挤出，再通过生产设备根据需要生产呈所需形状的橡胶。
26.所述在对氯化丁基橡胶进行除杂时，水流出口呈环形设置，且冲洗所采用的会为循环水，冲洗后的水源，经过滤板过滤出杂质后，进行重复使用。
27.所述塑化剂为邻苯二甲酸二甲酯和邻苯二甲酸二乙酯。
28.所述在向氯化丁基橡胶中加入混合材料时，材料的重量份分别为氯化丁基橡胶粉末94重量份、塑化剂2.5重量份、聚烯烃弹性纤维1.5重量份、纳米碳酸钙1.0重量份和碳化硅微粉1.0重量份。
29.所述在超声波脱硫过程中，挤出机的温度为220℃，螺旋挤出机的喂料速度为15kg/h，螺杆的转速为60r/min，同时超声波的波幅为0.02min，频率为23khz，采用物理脱硫
法进行脱硫，不需要添加活化剂，生产成本较低同时不产生大量污染，同时生产出的再生橡胶脱硫时间短，拉伸强度高。
30.实施例2：
31.本发明提供一种技术方案：
32.一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：
33.步骤一：将废弃的氯化丁基橡胶进行除杂，除杂共分为两端，前段采用高压水枪进行喷射，清除橡胶表面附着的杂质，后端采用水流对废弃氯化丁基橡胶进行冲洗；
34.步骤二：对清洗后的橡胶进行烘干，烘干过程中温度调节至60℃，烘干时间15min烘干完成后粉碎，粉碎过程中采用低温粉碎法对氯化丁基橡胶粉碎，对粉碎后氯化丁基橡胶的粉末进行过筛，保证过筛后的氯化丁基橡胶的粉末直径为60目；
35.步骤三：向氯化丁基橡胶粉末中混加入塑化剂、聚烯烃弹性纤维、纳米碳酸钙和碳化硅微粉，并进行搅拌混合，搅拌速度为80r/min，搅拌时间为20min；
36.步骤四：对混合后的材料进行脱硫处理，脱硫采用超声波脱硫，将胶粉投入螺旋挤出机中，通过超声波反应段之后输出；
37.步骤五：输出的橡胶料通过精炼机精炼后，对原料进行挤出，再通过生产设备根据需要生产呈所需形状的橡胶。
38.所述在对氯化丁基橡胶进行除杂时，水流出口呈环形设置，且冲洗所采用的会为循环水，冲洗后的水源，经过滤板过滤出杂质后，进行重复使用。
39.所述塑化剂为邻苯二甲酸二乙酯和邻苯二甲酸二正丁酯。
40.所述在向氯化丁基橡胶中加入混合材料时，材料的重量份分别为氯化丁基橡胶粉末94重量份、塑化剂2.8重量份、聚烯烃弹性纤维1.6重量份、纳米碳酸钙0.8重量份和碳化硅微粉0.8重量份。
41.所述在超声波脱硫过程中，挤出机的温度为220℃，螺旋挤出机的喂料速度为20kg/h，螺杆的转速为60r/min，同时超声波的波幅为0.02min，频率为23khz，采用物理脱硫法进行脱硫，不需要添加活化剂，生产成本较低同时不产生大量污染，同时生产出的再生橡胶脱硫时间短，拉伸强度高。
42.实施例3：
43.本发明提供一种技术方案：
44.一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：
45.步骤一：将废弃的氯化丁基橡胶进行除杂，除杂共分为两端，前段采用高压水枪进行喷射，清除橡胶表面附着的杂质，后端采用水流对废弃氯化丁基橡胶进行冲洗；
46.步骤二：对清洗后的橡胶进行烘干，烘干过程中温度调节至80℃，烘干时间15min烘干完成后粉碎，粉碎过程中采用常温粉碎法对氯化丁基橡胶粉碎，对粉碎后氯化丁基橡胶的粉末进行过筛，保证过筛后的氯化丁基橡胶的粉末直径为30目；
47.步骤三：向氯化丁基橡胶粉末中混加入塑化剂、聚烯烃弹性纤维、纳米碳酸钙和碳化硅微粉，并进行搅拌混合，搅拌速度为80r/min，搅拌时间为20min；
48.步骤四：对混合后的材料进行脱硫处理，脱硫采用超声波脱硫，将胶粉投入螺旋挤出机中，通过超声波反应段之后输出；
49.步骤五：输出的橡胶料通过精炼机精炼后，对原料进行挤出，再通过生产设备根据
需要生产呈所需形状的橡胶。
50.所述在对氯化丁基橡胶进行除杂时，水流出口呈环形设置，且冲洗所采用的会为循环水，冲洗后的水源，经过滤板过滤出杂质后，进行重复使用。
51.所述塑化剂为邻苯二甲酸二甲酯和邻苯二甲酸二乙酯。
52.所述在向氯化丁基橡胶中加入混合材料时，材料的重量份分别为氯化丁基橡胶粉末93重量份、塑化剂2.5重量份、聚烯烃弹性纤维1.7重量份、纳米碳酸钙1.3重量份和碳化硅微粉1.5重量份。
53.所述在超声波脱硫过程中，挤出机的温度为240℃，螺旋挤出机的喂料速度为20kg/h，螺杆的转速为80r/min，同时超声波的波幅为0.02min，频率为23khz，采用物理脱硫法进行脱硫，不需要添加活化剂，生产成本较低同时不产生大量污染，同时生产出的再生橡胶脱硫时间短，拉伸强度高。
54.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。