一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法与流程

1.本发明属于烯烃制备技术领域，特别涉及一种高效的含氧化合物生产低碳烯烃的方法。


背景技术：

2.轻质烯烃(乙烯、丙烯、丁二烯)和轻质芳烃(苯、甲苯、二甲苯)是石油化工的基本原料。传统的乙烯、丙烯的制取路线是通过石脑油裂解生产，其缺点是过分依赖石油。由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃(methanol
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to
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olefin，简称mto)是另一条制烯烃的工艺路线，目前工艺技术开发已趋于成熟。mto技术的工业化，开辟了由煤炭或天然气经气化生产石油化工基本原料的新工艺路线，有利于改变传统的煤化工的产品格局，是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。
3.以甲醇或二甲醚为代表的含氧有机化合物是典型的含氧有机化合物，主要由煤基或天然气基的合成气生产。用以甲醇为代表的含氧有机化合物为原料生产以乙烯和丙烯为主的低碳烯烃工艺目前主要有mto和mtp技术。
4.含氧化合物制取低碳烯烃工艺的反应特点是快速反应、强放热、且醇剂比比较低，是在连续的反应
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再生的密相流化床反应器中进行反应和再生。反应生成的富含乙烯和丙烯等低碳烯烃的高温油气，需要进行急冷和水洗，除去其中的催化剂并降温，然后送往烯烃分离系统进行分离。目前已经投产的含氧化合物制烯烃装置存在以下共性问题：烯烃选择性较实验室低，甲醇单耗增高。
5.近年来，有关提高低碳烯烃选择性的方法，已成为业内人士研究的热点和重点。人们从工艺流程以及设备结构等方面进行了广泛的研究和探索。
6.中国专利cn1102317238b中披露了一种将含氧化合物原料转化成轻质烯烃的方法，该发明涉及将包括含氧化合物的原料转化成包括轻质烯烃的产物的方法。具体来说，该发明涉及在反应设备中用硅铝磷酸盐催化剂将含氧化合物原料转化成包括轻质烯烃的产物。更具体地说，本发明提供一种手段，通过这种手段可以测定最佳焦炭水平并用来在含氧化合物至烯烃系统中产生最佳产率或接近最佳产率的轻质烯烃例如乙烯和丙烯。
7.中国专利cn1830926a中披露了一种含氧化合物转化反应器的催化剂冷却器。该发明包括将一种含氧化合物进料流在反应器内与催化剂接触并将该含氧化合物进料流转化为所述轻质烯烃。当反应沉积物阻塞了催化剂表面上的孔时，催化剂就失效。将失效催化剂的一部分在再生器内再生并将该部分循环返回与更多的含氧化合物进料流接触。在失效催化剂与更多的含氧化合物进料流接触之前，与反应器连接的催化剂冷却器能够冷却经由冷却器循环的失效催化剂。在一种实施方案中，进入催化剂冷却器的所有失效催化剂都从催化剂冷却器底部取出。
8.中国专利cn102190548b中披露了一种甲醇制烯烃工艺中提高低碳烯烃收率的方法,本发明涉及一种甲醇制烯烃工艺中提高低碳烯烃收率的方法，主要解决现有技术中低碳烯烃收率不高的问题。本发明通过采用一种甲醇制烯烃工艺中提高低碳烯烃收率的方
法，主要包括以下步骤：(1)包括甲醇的原料进入第一快速流化床反应区，与包括磷酸硅铝分子筛催化剂接触，生成包括低碳烯烃的产品物流i，同时形成失活的催化剂；(2)所述失活的催化剂进入再生器再生，再生完成的催化剂进入提升管反应区，与包括碳四以上烃的原料接触，生成的产品和催化剂进入第二快速流化床反应区，与包括碳四以上烃的原料及从再生器来的第二股催化剂接触，生成包括低碳烯烃的产品物流ii，同时形成预积炭的催化剂；(3)所述产品物流ii经气固分离后与产品物流i混合进入分离工段，所述预积炭的催化剂返回第一快速床反应区的技术方案较好地解决了上述问题，可用于低碳烯烃的工业生产中。
9.中国专利cn103073377b中披露了一种含氧化合物催化转化制备低碳烯烃的方法，一种含氧化合物催化转化生成低碳烯烃的方法，将含氧化合物原料由底部引入内循环气固流化床反应器中，在反应区与裂化催化剂接触一起向上运动，并发生烷基化、裂化反应；反应后油气和积炭催化剂经反应区上部的气固分离区进行气固分离，分离出的油气到后续分离系统进一步分离；分离出的积炭催化剂沉降到汽提区，汽提脱除催化剂中吸附和夹带的油气，汽提区的一部分积炭催化剂进入催化剂下降区向下运动，经催化剂下降区底部的空隙进入反应区底部循环使用；另一部分积炭催化剂经待生催化剂斜管引入催化剂再生器中烧焦再生，再生后的催化剂返回内循环气固流化床反应器中循环使用。本发明提供的反应器可用于含氧化合物制备低碳烯烃的方法，具有操作简单、低碳烯烃收率高的优点。
10.综上所述，含氧化合物(当前典型采用的是甲醇)制取低碳烯烃工艺的反应特点是快速反应、强放热、且剂醇比较低，是在连续的反应
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再生的密相流化床反应器中进行反应和再生。反应生成的富含乙烯和丙烯等低碳烯烃的高温油气，需要进行急冷和水洗，除去其中催化剂和降温后，送往下部烯烃分离系统进行分离。该工艺使用的sapo催化剂造价较高，价格是一般催化裂化催化剂的10～30倍，在工程设计和设备选择时要最大程度减少催化剂的磨损和跑损。针对该工艺反应特点，开发了多种型式的装置型式，比较有代表性反应器型式有固定床、提升管、快速流化床等等。
11.综上所述，在现有技术中，通过对反应器内部结构的优化、工艺流程的优化以及操作条件的优化，在一定程度上改善了烯烃选择性，但现有已投产的装置中仍存在烯烃选择性较低的问题，本发明有针对性的解决了该问题。


技术实现要素：

12.本发明提供一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，适合含氧化合物制取低碳烯烃工艺的快速反应、强放热、且剂醇比比较低以及产品选择性高的要求等特点，以解决现有技术中存在的低碳烯烃选择性较低的问题。
13.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
14.一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其特征在于由以下步骤组成：
15.1)辅助反应器的反应原料经与辅助反应器串联布置的主反应器预热后，进入辅助反应器底部与来自再生器的高温催化剂直接接触，在催化剂作用下迅速进行结焦调控反应，反应产物经气固分离设施进行催化剂和反应油气分离后，从辅助反应器顶部引出，反应后的调焦催化剂部分通过辅助反应催化剂循环管送至主反应器，部分进入辅助反应待生汽提器汽提后经待生催化剂输送管进入再生器；
16.2)主反应器的反应原料经预热后进入主反应器与来自辅助反应器的调焦催化剂进行反应，主反应器的反应产物从主反应器顶部引出，与步骤1)中从辅助反应器顶部引出的反应产物合并一起；
17.3)主反应器反应后的待生催化剂在催化剂收集区收集，通过催化剂循环管为主反应器反应区补充催化剂，用于控制主反应器反应区空速，以调节主反应器烯烃选择性为目的；
18.4)反应后失去活性的待生催化剂自催化剂收集区进入待生汽提器汽提后经待生输送管进入再生器；或者一部分经待生输送管进入再生器，另一部分进入主反应器的反应区；
19.5)在再生器内待生催化剂烧焦后，再生催化剂经再生汽提器汽提，汽提后的再生催化剂经再生催化剂输送管进入辅助反应器。
20.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述辅助反应器与主反应器串联布置，主反应器和辅助反应器通过辅助反应调焦催化剂循环管相连通；在主反应器反应区和催化剂收集区之间设置有催化剂循环管，在两个循环管上都设置有滑阀或塞阀，控制催化剂的循环量。
21.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述的主反应器的催化剂收集区和反应区为一体结构，反应区在催化剂收集区下方，与催化剂收集区之间通过稀相管分隔，稀相管顶部设有催化剂快分装置，催化剂快分装置出口与反应器气固分离设施入口相连。
22.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：步骤2)所述主反应器的反应产物经催化剂快分装置和气固分离设施除去携带的大部分催化剂后，从主反应器顶部引出。所述反应器气固分离设施为一级或/和两级旋风分离器，一级或/和两级旋风分离器通入油气集气室。
23.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：步骤2)所述反应产物经反应器三级旋风分离器和反应器四级旋风分离器除去所夹带的催化剂后引出，经换热后送至后部急冷、水洗系统。由反应器三级旋风分离器和反应器四级旋风分离器回收下来的催化剂进入废反应器三旋回收催化剂储罐，废催化剂经卸剂管线送至废催化剂罐。
24.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：根据反应要求采用原料分别进入各反应器，进入辅助反应器的可以是轻烃气体和含氧化合物，优选轻烃气体。进入主反应器的是含氧化合物和轻烃气体，优选含氧化合物。
25.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述含氧化合物是以甲醇或二甲醚为主的含氧化合物，所述轻烃气体为c4～c
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气体。
26.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述的主反应器和辅助反应器均为流化床反应器。辅助反应器优选湍流床反应器，主反应器可以是快速床反应器或湍流床反应器；
27.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：辅助反应器的调焦催化剂通过辅助反应调焦催化剂循环管，进入主反应器反应区，为主反应器反应区提供反应需要的催化剂；主反应器催化剂收集区的待生催化剂通过催化剂循环管，进入主反应器反应区，用于控制主反应器反应区空速，以调节主反应器烯烃选择性为目的；
28.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述再生催化剂输送管也可以作为提升管反应器用，作为提升管反应器用时可以注入轻烃气体，轻烃气体可以是分一股或多股(2～5股)注入提升管反应器的上部、中部或下部。
29.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：在原料进料管线上设置有轻烃气体注入口，轻烃气体通过原料进料管单独或与含氧化合物混合后分别进入主反应器和辅助反应器。
30.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：步骤4)所述待生汽提器内设有汽提格栅或汽提挡板，还设置有汽提介质分布器。
31.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：步骤5)所述再生汽提器内设有汽提格栅或汽提挡板和/或取热设施，还设置有汽提介质分布器。
32.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：步骤5)催化剂与主风逆流接触烧焦后的烟气经两级旋风分离器除去携带的大部分催化剂后排出，再经减压阀(如果需要)、双动滑阀、降压孔板后送至余热锅炉回收热量后，由烟囱排放大气。
33.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：在所述主反应器设置内和/或外取热器，所述内取热器位于主反应器的反应区，所述外取热器分别与主反应器的催化剂收集区和反应区相连通，主反应器催化剂收集区的待生催化剂经外取热入口管进入外取热器取热，然后返回到主反应器的反应区。
34.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：再生器设置内取热器和/或外取热器。
35.本发明所述的再生器中催化剂再生方式可以采用不完全再生或完全再生，优选采用不完全再生。
36.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述辅助反应器的反应温度在350～700℃的范围内，优选在450～650℃的范围内；所述主反应器的反应温度在250～650℃的范围内，优选在350～600℃的范围内；所述反应器的线速在0.1～5m/s的范围内，主反应器优选0.6～3m/s的范围内，辅助反应器器优选在0.1～1m/s的范围内。
37.所述再生温度在400～700℃的范围内，优选在450～650℃的范围内；所述反应压力在0.05～3.0mpag的范围内，优选在0.1～2.0mpag的范围内；所述再生压力在0.1～3.0mpag的范围内，优选在0.1～2.0mpag的范围内。
38.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，其进一步特征在于：所述的反应器三级旋风分离器，温度在300～650℃的范围内，优选在400～550℃的范围内；压力在0.01～3.0mpag的范围内，优选在0.04～2.0mpag的范围内。
39.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，较好地解决了现有技术中存在的低碳烯烃选择性较低的问题，最大程度发挥各反应区的优势，提高低碳烯烃选择性的选择性，可用于含氧化合物生产液体产品的工业生产中，譬如：mto工艺(甲醇制烯烃工艺)、mtp工艺(甲醇制丙烯工艺)、mta工艺(甲醇制芳烃工艺)和mtg工艺(甲醇制汽油工艺)等工艺中。此外，本发明所述的设备具有结构简单、易于实现、适用范围广、设备投资少等优点，可广泛用于含氧化合物转化制低碳烯烃产品装置中。
40.本发明与现有技术相比，优点在于：
41.1)采用本发明所提供的方法，可以提高反应器线速，缩小反应器直径，提高装置处
理量。
42.2)采用本发明所提供的方法，反应器采用串级反应器，可以利用不同反应器的特点，高效地提高目的产品的选择性，例如低碳烯烃产品的选择性和收率；通过设置辅助反应器，采用催化剂结焦调控技术对再生催化剂进行焦调控，控制进入主反应器催化剂所含的焦组成、焦含量以及焦分布，提高乙烯和丙烯选择性，减少副反应，增加乙烯和丙烯收率。同时也降低了催化剂进入主反应器的温度。由于辅助反应器的裂解反应为吸热反应，降低了主反应器中反应油气与高温再生催化剂接触温度，减少了非目的反应的发生，提高了低碳烯烃选择性；调焦催化剂继续与含氧化合物进行放热反应，减少诱导期对反应的影响，对改善低碳烯烃选择性是有利的。通过轻烃气体裂解反应，同时也可以增加乙烯和丙烯收率。
43.3)采用本发明所提供的方法，利用含氧化合物转化烯烃强放热和轻烃气体转化反应强吸热的特点，在高温区进行轻烃气体反应，既符合该反应的转化要求，也能实现热量的耦合，耦合构成相互联系的完整系统。
44.4)采用本发明所提供的方法，含氧化合物转化烯烃强放热和轻烃气体转化反应采用同一种催化剂，避免使用不同催化剂造成的混合；二者均采用流化反应方式，分别在不同的反应器进行，最大程度发挥各自反应的优势，提高目的产品的选择性；产物分布类似，可以共用一套分离系统。
45.下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。但并不限制本发明的范围。
附图说明
46.图1是本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法流程示意图一；
47.图2是本发明另一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法流程示意图二。
48.图中所示附图标记为：1
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再生催化剂输送管，2
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轻烃气体，3
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甲醇或二甲醚为主的含氧化合物，4
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进料分布器二，5
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待生滑阀(一)，6
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主反应器内取热设施，7
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主反应器反应区，8
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辅助反应调焦催化剂循环管，9
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进料分布器一，10
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辅助反应器，11
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辅助反应器气固分离设施，12
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催化剂快分装置，13
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主反应器催化剂收集区，14
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反应油气(一)，15
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废催化剂，16
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反应器三旋回收催化剂储罐，17
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反应器四级旋风分离器，18
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反应器四级旋风分离器出口气体，19
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反应器三级旋风分离器，20
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反应器三级旋风分离器出口气体，21
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油气集气室(一)，22
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主反应器气固分离设施，23
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主反应器，24
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稀相管，25
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待生剂入口管(一)，26
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催化剂循环管，27
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主反应器外取热器入口，28
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待生循环滑阀/塞阀，29
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主反应器外取热器，30
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待生滑阀(二)，31
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待生剂输送管(一)，32
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待生汽提器，33
‑
再生器内取热设施，34
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再生器烧焦段，35
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烟气，36
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烟气集气室，37
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再生器气固分离设施，38
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再生器，39
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再生器稀相段，40
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再生器过渡段，41
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再生器外取热器出入口，42
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再生器外取热器，43
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主风，44
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主风分布器，45
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再生汽提器，46
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再生滑阀，47
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输送气体或原料，48
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待生剂入口管(二)，49
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待生剂输送管(二)，50
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反应外取热滑阀，51
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待生剂输送管(三)，52
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待生滑阀(三)，53
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反应油气(二)，54
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辅助反应待生汽提器，55
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待生滑阀(四)，56
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待生剂输送管(四)，57
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油气集气室(二)。
具体实施方式
49.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，具体实施方式并不限制本发明要求保护的范围。
50.本发明一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法，附图1待生汽提器一端通过待生剂入口管与主反应器的催化剂收集区下部连通，另一端通过待生剂输送管与再生器连通。附图2和附图1的区别就是待生汽提器一端通过待生剂入口管与主反应器的催化剂收集区下部连通，另一端通过待生剂输送管分别与再生器和主反应器的反应区底部连通。
51.如附图1所示，一种含氧化合物生产低碳烯烃的方法流程示意图中，包括反应器23、辅助反应器10、再生器38、反应器三级旋风分离器19、反应器四级旋风分离器17、反应器三旋回收催化剂储罐16、待生汽提器32、辅助反应待生汽提器54、再生汽提器45、主反应器外取热器29和再生器外取热器42。主反应器23包括反应区7和催化剂收集区13，主反应器反应区7位于催化剂收集区13的下方。主反应器反应区7通过稀相管24和催化剂收集区13相连，稀相管24顶部设有催化剂快分装置12、催化剂快分装置12出口和反应器气固分离设施22相连。催化剂收集区13与主反应器反应区7通过催化剂循环管26相连通；主反应器反应区7与辅助反应器10下部通过辅助反应催化剂循环管8连通；主反应器23与待生汽提器32、主反应器外取热器29和反应器三级旋风分离器19相通；主反应器23设置主反应器外取热器29，通过待生剂入口管(二)48与反应器催化剂收集区13相连，通过待生剂输送管(二)49与主反应器反应区7相连。再生器38与再生汽提器45、再生器外取热器42和待生剂输送管(一)31。再生器38设置再生器外取热器42，通过再生器外取热出入口41与再生器38相连。
52.在辅助反应器10底部设置有进料分布器一9，在主反应器反应区7底部设置有进料分布器二4，原料进料通入进料分布器一9或进料分布器二4内进行分布。在辅助反应器10下部增设了辅助反应待生汽提器54，辅助反应待生汽提器54一端与反应器辅助反应器10底部连通，另一端通过待生剂输送管(四)56与再生器38连通，待生剂输送管(四)56上设有待生滑阀(四)55。
53.待生汽提器32一端通过待生剂入口管(一)25与反应器催化剂收集区13底部连通，另一端经待生输送管(一)31进入再生器38；主反应器23内部设置有催化剂快分装置12、主反应器气固分离设施22。再生器38内部设置再生器气固分离设施37。再生器38设置再生器内取热设施33和再生器外取热器42；主反应器23设置内、外取热设施，优选在主反应器反应区7设置内取热设施6。
54.主反应器反应区7与辅助反应器10下部之间设辅助反应催化剂循环管8，所述辅助反应催化剂循环管8的入口和辅助反应器10的中、下部相连，出口和主反应器反应区7下部相连，还可以接到主反应器反应区7的不同位置。在辅助反应调焦催化剂循环管8上设置有待生滑阀(一)5。
55.主反应器反应区7和催化剂收集区13之间设催化剂循环管26。当所述催化剂循环管26为外循环管时，外循环管的入口和反应器催化剂收集区13的中、下部相连，出口和主反应器反应区7相连。在催化剂循环管26上设置有待生循环滑阀/塞阀28。当所述催化剂循环管26为内循环管，内循环管设在主反应器23的中部，与其同轴布置，入口和主反应器催化剂收集区13相连，出口和主反应器反应区7底部相连。在催化剂循环管26上设置有待生循环滑阀/塞阀28，位于主反应器反应区7底部。所述催化剂循环管26可以是一个，也可以是多个。
56.主反应器23内部从上到下分为催化剂收集区13和反应区7。主反应器23顶部设置有油气集气室(一)21，反应油气(一)14和催化剂在稀相管24出口经过催化剂快分装置12进行初步分离，又通过主反应器气固分离设施22进一步分离后，通入油气集气室(一)21。再生器38内部分为再生器稀相段39、再生器过渡段40和再生器烧焦段34。再生器烧焦段34可以是湍流床或快速床或两者组合。再生器稀相段39设置有再生器气固分离设施37，顶部设置设有烟气35出口，再生烧焦段34设置主风分布器44，再生器底部设有主风43入口。
57.轻烃气体(c4～c10)2反应原料经过预热后，进入辅助反应器10底部的进料分布器一9，在辅助反应器10内轻烃气体(c4～c10)2与来自再生器38的高温催化剂直接接触，在催化剂作用下迅速进行结焦调控反应，反应产物经辅助反应器气固分离设施11进行催化剂和反应油气(二)53分离，经油气集气室(二)57从辅助反应器10顶部排出，反应后的调焦催化剂通过辅助反应调焦催化剂循环管8送至主反应器的反应区7，或者分两股，一股通过辅助反应催化剂循环管8送至反应器的主反应区7，另一股通过待生催化剂入口管(二)53进入辅助反应待生汽提器汽提54，用于汽提待生催化剂携带的反应气体，所述待生汽提器(二)53内设置有汽提格栅或汽提挡板，还设置有汽提介质分布器。汽提后的待生催化剂经待生剂输送管(四)56进入再生器。
58.甲醇或二甲醚为主的含氧化合物3经过预热后，进入主反应器反应区7内的进料分布器二4，在主反应器反应区7内含氧化合物与来自辅助反应器10的待生催化剂进行反应，在催化剂作用下迅速进行反应；反应产物经催化剂快分装置12进行催化剂和反应油气分离，经主反应器的气固分离设施22除去携带的大部分催化剂后，与辅助反应器10的反应油气(二)53合并一起，再经反应器三级旋风分离器19和反应器四级旋风分离器17除去所夹带的催化剂后引出；反应器四级旋风分离器出口气体18与反应器三级旋风分离器出口气体20合并到一起，经换热后送至后部急冷、水洗系统。主反应器气固分离设施22为旋风分离器。由反应器三级旋风分离器19和反应器四级旋风分离器17回收下来的催化剂进入反应器三旋回收废催化剂储罐16，废催化剂15经卸剂管线进入废催化剂罐16。
59.反应后失去活性的待生催化剂进入待生汽提器32汽提，所述待生汽提器32内设置有汽提格栅或汽提挡板，还设置有汽提介质分布器。用于汽提待生催化剂携带的反应气，汽提后的待生催化剂经待生剂输送管(一)31进入再生器38；待生剂输送管(一)31上设有待生滑阀(二)30，待生剂输送管(三)51上设有待生滑阀(三)52，分别用来控制催化剂循环量。待生催化剂在再生器38内与主风43逆流接触烧焦后，再生催化剂经再生汽提器45汽提，用于汽提再生催化剂携带的烟气，汽提后的再生催化剂经再生催化剂输送管1进入反应器辅助反应器10和进入进料分配器一9分布的轻烃气体2进行调焦反应。再生后的烟气35经再生器气固分离设施37除去携带的大部分催化剂后，经烟气集气室36从再生器顶部排出，再经减压阀(如果需要)、双动滑阀、降压孔板后送至余热锅炉回收热量后，由烟囱排放大气。
60.根据反应要求，原料分别进入各反应器，进入辅助反应器10的可以是轻烃气体(c4～c10)、甲醇、二甲醚等含氧化合物，或者是两者的混合物。优先推荐轻烃气体(c4～c10)2。进入主反应器反应区7的也可以是甲醇、二甲醚等含氧化合物、轻烃气体(c4～c10)，或者是两者的混合物。优先推荐含氧化合物3。
61.再生催化剂输送管1也可以作为提升管反应器用，进入提升管反应器的可以是轻烃气体(c4～c10)2，轻烃气体(c4～c10)2的注入位置，可以设在原料进料管上，与含氧化合
物3混合后一起进辅助反应器10或主反应器反应区7；也可以设在提升管反应器的上部、中部或/和下部，可以是分一股或多股轻烃气体(c4～c10)2。当轻烃气体(c4～c10)2不进再生催化剂输送管1回炼时，再生催化剂输送管作为输送再生催化剂用，输送气体或介质47优选蒸汽。
62.附图2和附图1的区别就是待生汽提器32一端通过待生剂入口管(一)25与反应器催化剂收集区13底部连通，另一端分两股，一股经待生剂输送管(一)31进入再生器38，另一股经待生剂输送管(三)51进入主反应器的反应区7；其余都与附图1相同。