聚氯乙烯及其制造方法与流程

1.本发明有关于一种聚氯乙烯及其制造方法，且特别是有关于一种具有低细粉量及高假比重的聚氯乙烯及其制造方法。


背景技术：

2.聚氯乙烯的制造方法可包含悬浮聚合法、乳化聚合法及本体聚合法(bulkpolymerization)，其中本体聚合法所制造的聚氯乙烯颗粒的表面没有皮膜，故于聚合反应搅拌及输送过程中，聚氯乙烯颗粒间会彼此摩擦，甚至碎裂，而产生细粉，并且降低此些颗粒的假比重。
3.细粉量过高时，细粉易飘散于工作环境中，而污染环境，且恐被吸入人体，而产生健康问题。此外，加工工艺需加热聚氯乙烯颗粒，以使其成熔融状态。当聚氯乙烯颗粒掺杂有过多细粉时，由于细粉的尺寸较小，故容易焦化变黑，而于聚氯乙烯成品的外观呈现黑点，进而影响美观。
4.现有改善方法将涂布剂(例如：羟基醇)涂布于聚氯乙烯颗粒表面，以改善聚氯乙烯颗粒间的摩擦。然而，涂布剂会降低此些粒子的流动性，而减慢生产速度，故降低产量。
5.另一种改善方法于本体聚合的主聚合反应达到30％至70％的反应率时，补充单体至反应溶液中，以增加聚氯乙烯颗粒之间的间距，进而减少颗粒因摩擦所产生的细粉量。然而，此方法用于工业生产时，于主聚合反应中，反应器产生高压，而使单体无法加入反应器中。因此，此些方法均无法应用于大量生产的工艺。
6.有鉴于此，亟需发展一种新的聚氯乙烯的制造方法，以改善上述聚氯乙烯的制造方法的缺点。


技术实现要素：

7.有鉴于上述的问题，本发明的一态样是在提供一种聚氯乙烯的制造方法。此制造方法利用具有特定的亲水亲油平衡值的表面改质剂促进聚氯乙烯颗粒表面的粒子粘结，以降低此些颗粒表面的粗糙度，故降低颗粒之间摩擦所产生的细粉量，并在不改变吸油量的情况下，提高聚氯乙烯颗粒的假比重。
8.本发明的另一态样是在提供一种聚氯乙烯。此聚氯乙烯利用前述的制造方法所制造，故具有低细粉量及高假比重。
9.根据本发明的一态样，提出一种聚氯乙烯的制造方法。于制造方法中，对第一氯乙烯单体及第一起始剂进行预聚合反应，以获得预聚物，其中预聚物的反应率为8％至12％。于进行预聚合反应后，加入第二氯乙烯单体及第二起始剂于预聚物，进行主聚合反应，以获得聚氯乙烯。添加表面改质剂于预聚合反应及/或主聚合反应，表面改质剂的亲水亲油平衡值为大于15.5。基于第一氯乙烯单体及第二氯乙烯单体的重量总和为100重量百分比，表面改质剂的重量为 0.00003重量百分比至0.003重量百分比。
10.依据本发明的一实施例，第一氯乙烯单体及第二氯乙烯单体的重量比值为 2至3。
11.依据本发明的另一实施例，基于第一氯乙烯单体及第二氯乙烯单体的重量总和为100重量百分比，第一起始剂及第二起始剂的重量总和为0.05重量百分比至0.50重量百分比。
12.依据本发明的再一实施例，表面改质剂为非离子型化合物。
13.依据本发明的又一实施例，表面改质剂具有如下式(i)所示的结构：
[0014][0015]
于式(i)中，r代表碳数为9至17的饱和或不饱和的直链烃基，w、x、y 与z均代表正整数，且四者的总和为18至22。
[0016]
依据本发明的又一实施例，r代表碳数为11或15的饱和直链烃基。
[0017]
依据本发明的又一实施例，预聚合反应及主聚合反应均不使用水。
[0018]
依据本发明的又一实施例，聚氯乙烯的反应率为70％至90％。
[0019]
根据本发明的一态样，提出一种聚氯乙烯。此聚氯乙烯利用前述的制造方法所制得，其中聚氯乙烯的细粉量不大于2.2％。
[0020]
依据本发明的又一实施例，聚氯乙烯的假比重不小于0.6g/cm3。
[0021]
应用本发明的聚氯乙烯及其制造方法，其中预聚合反应所生成的预聚合粒子与主聚合反应所生成的主聚合粒子彼此粘结而形成聚氯乙烯颗粒。于预聚合反应及/或主聚合反应所添加的表面改质剂具有特定的亲水亲油平衡值，而可助于预聚合粒子与主聚合粒子的粘结，以降低聚氯乙烯颗粒表面粗糙度，故降低颗粒的细粉量，并在不改变聚氯乙烯颗粒的吸油量的情况下，提高其假比重。
附图说明
[0022]
为了对本发明的实施例及其优点有更完整的理解，现请参照以下的说明并配合相应的附图。必须强调的是，各种特征并非依比例描绘且仅系为了图解目的。相关附图内容说明如下：
[0023]
图1为绘示根据本发明的一实施例的聚氯乙烯的制造方法的流程图。
[0024]
图2a及图2b为分别绘示根据本发明的实施例1的聚氯乙烯颗粒的表面及截面的影像。
[0025]
图3a及图3b为分别绘示根据本发明的比较例1的聚氯乙烯颗粒的表面及截面的影像。
具体实施方式
[0026]
以下仔细讨论本发明实施例的制造和使用。然而，可以理解的是，实施例提供许多可应用的发明概念，其可实施于各式各样的特定内容中。所讨论的特定实施例仅供说明，并非用以限定本发明的范围。
[0027]
本发明的聚氯乙烯的制造方法包含预聚合反应及主聚合反应。于预聚合反应中，聚合形成的聚氯乙烯从氯乙烯中析出。初始析出的聚氯乙烯形成核子 (nuclear)，后续析出的聚氯乙烯继续于核子上堆积，而形成预聚合粒子(即具有 8％至12％的反应率的预聚物的粒子)。预聚合粒子彼此以不规则的方式粘结，故形成松散且具有孔隙的结构(以下简称孔隙结构)，未反应的氯乙烯单体会残留于此孔隙结构内，而被包覆于其中。此外，由于表面改质剂具有大于15.5的亲水亲油平衡值(hydrophile-lipophile balance number，hlb)，所以高亲水性的表面改质剂不溶于氯乙烯单体，加以孔隙结构内的氯乙烯的排斥，所以表面改质剂容易存在于孔隙结构的外表面。
[0028]
于主聚合反应中，新添加的氯乙烯单体及起始剂会进入孔隙结构内部或于外部进行聚合反应。由于表面改质剂存在于孔隙结构的外表面，所以表面改质剂帮助新生成的聚氯乙烯的粒子(以下称为主聚合粒子)继续于孔隙结构的外表面上堆积(或称主聚合粒子粘结于孔隙结构的外表面上)。据此，孔隙结构的外表面堆积较密的主聚合粒子，进而提高孔隙结构的表面光滑度(即降低粗糙度)。
[0029]
于主聚合反应中，主聚合粒子不易堆积于孔隙结构内部的表面上，所以孔隙结构内部仍具有许多孔隙未被主聚合粒子填满。经主聚合反应所产生的主聚合粒子堆积后，此孔隙结构即成为聚氯乙烯颗粒。换句话说，当许多主聚合粒子紧密堆积于孔隙结构的外表面时，可提高聚氯乙烯颗粒的表面光滑度，且孔隙结构内部存有许多孔隙，故由孔隙结构所形成的聚氯乙烯颗粒的内部也存有许多孔隙。
[0030]
申言之，表面改质剂可降低聚氯乙烯颗粒的表面粗糙度，从而降低颗粒之间摩擦所产生的细粉量。此外，由于聚氯乙烯颗粒的内部存有许多孔隙且聚氯乙烯颗粒的表面由堆积紧密的主聚合粒子所形成，故表面改质剂可在不改变聚氯乙烯颗粒的吸油量的情况下，提高其假比重(apparent specific gravity)。
[0031]
本发明此处所称的“细粉量”指以325目的网筛筛出粒径小于45μm的细粉，并以细粉与聚氯乙烯颗粒的重量比值所评价的聚氯乙烯颗粒的细粉量。当细粉量不大于2.2％时，此聚氯乙烯颗粒具有低细粉量。
[0032]
本发明此处所称的“吸油量”将已知量的可塑剂与已知量的聚氯乙烯颗粒进行混合，以使可塑剂被吸附于聚氯乙烯颗粒的内部孔隙中，然后以24500至 29500ms-2
的水平加速度离心60分钟，除去未被吸附的可塑剂，并以被吸附的可塑剂的重量除以聚氯乙烯颗粒的重量所评价的聚氯乙烯颗粒的吸油量。当聚氯乙烯颗粒的内部有愈多孔隙时，其吸油量愈高。
[0033]
本发明此处所称的“假比重”根据jis k-6721标准方法来评价聚氯乙烯颗粒的假比重。当形成聚氯乙烯颗粒表面的主聚合粒子堆积于孔隙结构的外部表面愈密时，聚氯乙烯颗粒的假比重愈高。
[0034]
请参阅图1，聚氯乙烯的制造方法100先对氯乙烯单体、表面改质剂及起始剂进行预聚合反应，以获得预聚物，如操作110所示。表面改质剂可添加于此处所述的预聚合反应
及/或后述的主聚合反应中。详述之，表面改质剂的添加方式可为一次性或者分批式添加，惟以控制表面改质剂的总用量于0.00003重量百分比至0.003重量百分比(基于预聚合反应及主聚合反应中所使用的氯乙烯单体的重量总和为100重量百分比)的范围内为目的。
[0035]
本发明的起始剂没有特别限制，惟以能使氯乙烯单体进行聚合反应者都适用。在一些实施例中，起始剂可包含但不限于过氧化新癸酸第三丁酯、过氧化二碳酸二环己酯(dicyclohexyl peroxydicarbonate，dcpd)、过氧化苯甲酰及第三丁基过氧化氢。在一些具体例中，此些起始剂可单一种或混合多种使用。
[0036]
表面改质剂于孔隙结构的表面进行物理性(非化学性)改质。当表面改质剂吸附于孔隙结构表面时，表面改质剂降低主聚合粒子表面与孔隙结构表面间电性相斥作用(此相斥作用由氯原子之间的负电荷所产生)，以使主聚合反应产生的主聚合粒子可于孔隙结构的表面堆积得较致密，从而降低所制得的聚氯乙烯颗粒的表面粗糙度，故可降低颗粒间摩擦产生的细粉量，且可提高此些颗粒的假比重。
[0037]
表面改质剂的亲水亲油平衡值为大于15.5，以确保表面改质剂不溶于氯乙烯单体。当表面改质剂不溶于氯乙烯时，可确保表面改质剂位于孔隙结构的表面，而使得较多的主聚合粒子堆积于孔隙结构的表面，故大幅降低聚氯乙烯颗粒表面的粗糙度，进而降低颗粒摩擦所产生的细粉量。
[0038]
当亲水亲油平衡值不大于15.5时，于预聚合粒子粘结过程中表面改质剂可溶于氯乙烯单体，则随着氯乙烯单体被包覆于孔隙结构的内部，故于主聚合反应时，表面改质剂造成主聚合粒子容易堆积于孔隙结构的内部，而降低所制得聚氯乙烯颗粒内部的孔隙度，进而降低聚氯乙烯颗粒的吸油量。此外，由于表面改质剂于孔隙结构表面的量减少，所以增加聚氯乙烯颗粒的表面粗糙度，进而增加细粉量。较佳地，表面改质剂的亲水亲油平衡值可为不小于16.5。
[0039]
在一些实施例中，表面改质剂为非离子型化合物。当表面改质剂为非离子型化合物时，表面改质剂不会改变孔隙结构的表面电性，以利于主聚合粒子堆积于孔隙结构的外部表面，故降低聚氯乙烯颗粒的细粉量，并提高其假比重。
[0040]
在一些实施例中，表面改质剂具有如下式(i)所示的结构：
[0041][0042]
于上式(i)中，r代表碳数为9至17的饱和或不饱和的直链烃基，w、x、y与z均代表正整数，且四者的总和为18至22。当表面改质剂具有如上式(i) 所示的结构时，表面改质剂可物理性吸附于孔隙结构的表面，进而降低聚氯乙烯颗粒表面的粗糙度，故降低颗粒摩擦所
产生的细粉量，且可提高聚氯乙烯颗粒的假比重。
[0043]
在一些具体例中，上式(i)的r代表碳数为11或15的饱和直链烃基。表面改质剂可促进形成聚氯乙烯颗粒表面的粒子之间(包含主聚合粒子之间，以及主聚合粒子与预聚合粒子(即形成孔隙结构的外表面的预聚合粒子)之间)的粘结，而使此些粒子堆积更密实，故降低颗粒之间摩擦所产生的细粉量，且提高聚氯乙烯颗粒的假比重。
[0044]
表面改质剂的具体例可包含但不限于聚氧乙烯山梨醇酐单月桂酸酯 (polyoxyethylene(20)sorbitan monolaurate，tween 20)、聚氧乙烯山梨醇酐单棕榈酸酯(polyoxyethylene(20)sorbitan monopalmitate，tween 40)及聚氧乙烯山梨醇酐单油酸酯(polyoxyethylene(20)sorbitan monooleate，tween 80)。
[0045]
于预聚合反应中，所生成的预聚合粒子粘结形成前述的孔隙结构。预聚物的反应率为8至12％。当预聚物的反应率低于8％时，聚氯乙烯的成长不完全(相当于预聚合粒子过少)，易造成聚氯乙烯颗粒的结构崩解。当预聚物的反应率高于12％时，聚氯乙烯过度成长(相当于预聚合粒子过多)，造成聚氯乙烯颗粒的内部孔隙太小，而不利于单体脱除与加工。较佳地，预聚物的反应率可为10％。
[0046]
本发明此处所称的“反应率”指基于聚氯乙烯的理论产量(从氯乙烯单体的重量计算出的可产出的聚氯乙烯的重量)为100百分比，计算出实际生产的聚氯乙烯的产量，且以此实际产量表示“反应率”。
[0047]
于前述的操作110后，加入氯乙烯单体及起始剂于预聚物，进行主聚合反应，以获得聚氯乙烯，如操作120所示。主聚合反应所生成的聚氯乙烯为颗粒状(称作聚氯乙烯颗粒)。如前所述，于主聚合反应中可选择性添加表面改质剂。
[0048]
主聚合反应所添加的氯乙烯单体及起始剂可进入前述的孔隙结构内或于其外部进行聚合反应，以生成新的聚氯乙烯粒子(即主聚合粒子)。主聚合粒子可于孔隙结构的内部表面及外部表面堆积，而制得聚氯乙烯颗粒。
[0049]
如前所述，表面改质剂可帮助主聚合粒子于孔隙结构的外部表面上堆积，故孔隙结构的外部表面堆积较密的主聚合粒子，从而提升聚氯乙烯颗粒外部表面的光滑度。因此，较少主聚合粒子堆积于孔隙结构的内部表面上，故孔隙结构内部有许多孔隙。此些孔隙可吸附后续添加的热安定剂及/或加工剂(例如：热安定剂、可塑剂及着色剂)，以利于后续聚氯乙烯颗粒的加工。
[0050]
由于孔隙结构内部的孔隙可使光线发生散射，故使所制的聚氯乙烯颗粒的外观呈现白色。若孔隙结构内部堆积的主聚合粒子彼此堆积太密，而没有存在孔隙，进入所制的聚氯乙烯颗粒的光线不发生散射，故聚氯乙烯颗粒的外观呈现透明。前述外观呈现透明的聚氯乙烯颗粒的数目称作晶点数目，其量测方法如后续的晶点数目试验所述。当晶点数目不大于10时，此聚氯乙烯颗粒具备可加工性。
[0051]
在一些实施例中，氯乙烯单体于预聚合反应及主聚合反应的重量比值为2 至3，且较佳可为2.5。当此重量比值为前述的范围时，可降低孔隙结构的尺寸及提升孔隙结构的孔隙大小的均匀性，从而提高聚氯乙烯颗粒的假比重并降低其细粉量。
[0052]
在一些实施例中，基于预聚合反应及主聚合反应的氯乙烯单体的重量总和为100重量百分比，预聚合反应及主聚合反应的起始剂的重量总和为0.05重量百分比至0.50重量百分比。当起始剂的重量总和为前述的范围时，起始剂可提供氯乙烯单体足够的自由基，以
利于进行预聚合反应及主聚合反应。较佳地，起始剂的重量总和可为0.06重量百分比至0.10重量百分比。
[0053]
基于氯乙烯单体的重量总和为100重量百分比，表面改质剂的重量为 0.00003重量百分比至0.003重量百分比。当表面改质剂的重量小于0.00003重量百分比时，所制得的聚氯乙烯颗粒的表面仍粗糙且堆积不致密，故具有较多细粉量及较低假比重。当表面改质剂的重量大于0.003重量百分比时，过多的表面改质剂可能进入孔隙结构的内部，故使主聚合粒子于孔隙结构的内部彼此堆积过致密，进而导致所制的聚氯乙烯颗粒不具加工性，且其外观呈现透明。较佳地，表面改质剂的重量可为0.00004重量百分比至0.0020重量百分比。
[0054]
在一些实施例中，聚氯乙烯颗粒的反应率(即经主聚合反应后的反应率)为 70％至90％，且较佳可为80％。当聚氯乙烯颗粒的反应率为前述的范围时，可确保主聚合粒子未完全填满孔隙结构内部的孔隙，以维持聚氯乙烯颗粒的吸油量，并维持聚氯乙烯颗粒的加工性。
[0055]
特别说明的是，制造方法100为使用本体聚合法，而排除使用悬浮聚合法或乳化聚合法。所以，制造方法100也排除使用分散剂或乳化剂，而不需要额外进行脱水与干燥处理。详述之，由于在反应初期时，预聚合反应是以液相反应为主，在反应中期和后期时，主聚合反应则是以粉体的固态反应为主，故无法以同一组反应器及搅拌器完成，所以制造方法100必须使用二阶段聚合反应。
[0056]
在一些实施例中，制造方法100的预聚合反应及主聚合反应均排除使用水。当制造方法100使用水时，表面改质剂会溶于水，而可能进入孔隙结构内部，以致于其内部的主聚合粒子彼此堆积太密，故降低所制的聚氯乙烯颗粒的加工性。此外，于孔隙结构外部的表面改质剂变少，而增加所制的聚氯乙烯颗粒表面粗糙度，故增加聚氯乙烯颗粒的细粉量。
[0057]
另外，本发明提供一种聚氯乙烯，利用前述的聚氯乙烯的制造方法所制得。此颗粒状的聚氯乙烯(称作聚氯乙烯颗粒)的细粉量不大于2.2％。当细粉量大于 2.2％时，于胶化加工工艺中，细粉产生黑点，而降低聚氯乙烯产品的质量。较佳地，细粉量不大于1.5％。
[0058]
在一些实施例中，根据日本产业标准(jis)k-6721标准方法，聚氯乙烯颗粒的假比重为不小于0.6g/cm3。当假比重为前述的范围时，可增加聚氯乙烯颗粒的押出量，进而提升聚氯乙烯产品的生产率，并且可增加太空袋盛装聚氯乙烯颗粒的装运量，进而减少耗能。
[0059]
在一些实施例中，聚氯乙烯颗粒的平均粒径可为100μm至200μm，聚合度可为600至700，假比重可为0.6g/cm3至0.7g/cm3，以提升聚氯乙烯制成产品的加工性。
[0060]
前述的聚合度可进行聚氯乙烯颗粒的样品前处理，再使用自动粘度测定装置(由shibayama制造，且型号为ss-600)测量聚氯乙烯颗粒的聚合度。
[0061]
以下利用实施例以说明本发明的应用，然其并非用以限定本发明，本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。
[0062]
聚氯乙烯的制造
[0063]
实施例1
[0064]
实施例1的聚氯乙烯先于预聚合槽中加入19公吨的氯乙烯单体、9kg的过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯及0.015kg的tween20。待反应率为10％时，终止预聚合反应，以得到预聚物。接着，将预聚物移置主聚合槽中，并加入14公吨的氯乙烯单体及7kg的过氧化二碳酸
二(2-乙基己基)酯及5kg的过氧(三甲基乙酸)叔己酯，进行主聚合反应，待反应率为80％时，终止主聚合反应。然后，除去未反应的氯乙烯单体，以获得实施例1的颗粒状聚氯乙烯。此些聚氯乙烯颗粒分别以下述的评价方式来评价，结果如表1所示。
[0065]
实施例2至3及比较例1至5
[0066]
实施例2至3及比较例1至5的聚氯乙烯都以与实施例1相似的方法进行制造而得。不同的是，实施例2至3及比较例1至5改变表面改质剂的种类及重量，且实施例3的tween20添加于主聚合槽中，具体条件与评价结果如下表 1所示。
[0067]
评价方式
[0068]
1.平均粒径试验
[0069]
平均粒径试验使用摇筛机(由seishin公司所制造，其型号为rps-205)，以筛分法并依据美国材料试验协会(astm)e11标准方法量测聚氯乙烯颗粒的平均粒径。
[0070]
2.假比重试验
[0071]
假比重试验使用假比重测定仪(由abtek公司所制造)，并依据jis k-6721 标准方法量测聚氯乙烯颗粒的假比重。
[0072]
3.吸油量试验
[0073]
吸油量试验将已知量的可塑剂(邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯，dehp)与已知量的聚氯乙烯颗粒进行混合，以使可塑剂被吸附于聚氯乙烯颗粒的内部，然后以24500至29500ms-2
的水平加速度离心60分钟，以除去未被吸附的可塑剂，并以被吸附的可塑剂的重量除以聚氯乙烯颗粒的重量，而求得聚氯乙烯颗粒的吸油量。
[0074]
4.细粉量试验
[0075]
细粉量试验以325目的网筛筛出聚氯乙烯颗粒中的小于45μm的细粉，并以细粉的重量除以聚氯乙烯颗粒的重量来求得其细粉量。
[0076]
5.晶点数目试验
[0077]
晶点数目试验以光学显微镜，于白光照射下，观察0.1g的聚氯乙烯颗粒散布在10cm
×
20cm的面积中，外观呈现透明的颗粒数目，以此数目表示晶点数目。当晶点数目不大于10时，此聚氯乙烯颗粒具备可加工性。
[0078]
6.初期着色黄度试验
[0079]
初期着色试验混合100重量百分比的聚氯乙烯颗粒、0.5重量百分比的可塑剂(偏苯三酸三辛酯，totm)、1.2重量百分比的安定剂及0.4重量百分比的润滑剂，并以轧轮机在195℃混炼5分钟后，抽成0.5mm的透明薄片，再将透明薄片在170℃下以热压机轧制成厚度为3mm的透明板，然后以积分球式分光形色差仪(型号为vis，由hunter lab公司制造)量测聚氯乙烯颗粒的着色黄度。
[0080]
7.热安定性试验
[0081]
热安定性试验混合100重量百分比的聚氯乙烯颗粒、0.5重量百分比的可塑剂(偏苯三酸三辛酯，totm)、1.2重量百分比的安定剂及0.4重量百分比的润滑剂，并以轧轮机在195℃混炼5分钟后，抽成0.5mm的透明薄片，此薄片裁成1cm
×
1cm的试片，置入195℃的烘箱中，每五分钟观察一次，直至薄片变色为止，纪录时间，此为热稳定时间，并以热稳定时间评价聚氯乙烯颗粒的热安定性。
[0082]
8.胶化时间试验
[0083]
胶化时间试验混合100重量百分比的聚氯乙烯颗粒、2.0重量百分比的安定剂、1.4重量百分比的润滑剂及1.2重量百分比的加工助剂，以获得总重为48g 的混合物，并利用塑谱仪(型号为brabender plastograph ec plus，且由engelmann&buckham公司制造)于145℃下测得混合物的胶化时间。
[0084]
9.表面及截面的观察试验
[0085]
表面及截面的观察试验使用电子显微镜拍摄聚氯乙烯颗粒的表面及截面的影像，且观察表面的粗糙度及截面中预聚合粒子与主聚合粒子堆积的情况，其结果如图2a、2b、3a及3b所示。
[0086]
表1
[0087]
[0088]
请参阅表1、图2a、图2b、图3a及图3b，相较于未使用表面改质剂的比较例1，实施例1至3的聚氯乙烯颗粒具有较低的细粉量。其次，相较于使用过量的表面改质剂的比较例2至3，实施例1至3的聚氯乙烯颗粒具有较少的晶点数目及适当的胶化时间。再者，相较于使用sls或pva的表面改质剂的比较例4及5，实施例1至3的聚氯乙烯颗粒具有较低的细粉量。
[0089]
由此可知，实施例1至3的表面改质剂可促进主聚合粒子于孔隙结构的外部表面致密地堆积，从而使聚氯乙烯颗粒表面光滑，以降低细粉量。进一步，实施例1至3的改质剂的添加并不改变聚氯乙烯颗粒的内部孔隙度，故实施例 1至3所制得的聚氯乙烯颗粒仍具有适当的吸油量及晶点数目。
[0090]
综上所述，本发明的聚氯乙烯制造方法使用二阶段聚合反应及具有特定的亲水亲油平衡值的表面改质剂，其中二阶段聚合反应包含预聚合反应及主聚合反应。预聚合反应所生成的预聚合粒子与主聚合反应所生成的主聚合粒子彼此粘结而形成聚氯乙烯颗粒。于预聚合反应及/或主聚合反应所添加的表面改质剂有助于预聚合粒子与主聚合粒子的粘结，而可降低聚氯乙烯颗粒表面粗糙度，从而降低颗粒之间摩擦的细粉量，并在不改变吸油量的情况下，提高聚氯乙烯颗粒的假比重。
[0091]
虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的权利要求书所界定者为准。
[0092]
【符号说明】
[0093]
100:方法
[0094]
110,120:操作。