专利名称：粘接带的制造方法和粘接带的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种贴在例如台阶状纸板制的箱体内周壁面上，作为开封用或增强用的粘接带制造方法；同时还涉及利用该制造方法制造的粘接带。更具体地说，涉及一种可以得到强度高，伸长率低的粘接带的制造方法。
箱体(例如，台阶状纸板制的箱体101)的结构如图2所示。即在该台阶状纸板制的箱子101的侧壁103的内周边的上部，贴着开封用的粘接带105。通常，这种粘接带105贴在台阶状纸板箱101的上部内周壁面上；同时，其切口A嵌入台阶状纸板箱101的一部分中。这样，在开封时，要拉起该切口A嵌入的部分，要将该部分沿着周边方向牵拉。这样，台阶状纸板箱101的一部分，沿着贴在内周壁面上的粘接带105剥开，从而可使该台阶状纸板箱101的上部开封。
另外，贴上这种粘接带105，不仅可作开封用，而且可以增加台阶状纸板箱101的强度，作增强用。
说到上述粘接带的制造方法，则该粘接带大概经过下述的工序制造出来。
首先，进行成膜，成形；其次，进行一个轴或两个轴方向的延伸。然后，进行热处理，进行表面活化，再卷绕起来。再将粘接带背面与模型分离，加热，涂上粘接剂。然后再通过加热，切开，最后得到所希望宽度的粘接带。
另外，上述所谓的一轴方向延伸是指，将塑料薄膜在其熔点以下，两次转移点以上的温度下，沿着纵向或横向的一个方向延伸，进行定向；而上述所谓的二轴方向延伸，是指将塑料薄膜，在熔点以下，两次转移点以上的温度下，沿着纵横两个方向延伸，进行定向。
上述现有的结构有下面的问题。
首先，在最终得出的粘接带上，产生纵向裂纹或由纤维化造成的起毛。这是由于，首先，因为进行一轴方向的延伸，使原材料纤维化了，再在这种纤维化的材料上，进行切开，切断成规定的宽度造成的。即只有在纤维化的材料上与纤维交叉地进行切开，才能切断纤维，由于这个原因产生纵向裂纹和起毛。
另外，在涂上粘接剂，加热干燥后，在该带上还残留着粘接剂残留的挥发成份。在使用时，这种挥发成份挥发出来，放出异样的臭味。因此，涂上粘接剂后的加热干燥都不十分充分。
另外，制造所用的设备都是大型的，使成本升高，这也是一个问题。
本发明是考虑到这些问题而提出的，其目的是要提供一种除去粘接剂残留挥发成份，并且不会产生纵向裂纹和起毛，而且可用简单的设备，制造粘接带的粘接带制造方法。
根据本发明的粘接带制造方法，它将经过二轴方向延伸或没有延伸的薄膜片的背面与模型分离，并把进行粘接加工的薄膜片作为原材料，其特征为，可对上述原材料进行不降低其脱模和粘接性能的加热和一轴方向的延伸，再把经过上述处理的原材料作为强度高，伸长率低的基布。
本发明的粘接带制造方法是，通过一轴方向延伸时的加热，和其后的热处理加热，完成脱模剂和粘接剂的反应，同时除去因粘接剂残留成份挥发产生的臭气。
本发明的粘接带制造方法是，通过适当地将一轴方向延伸的条件，即宽度、厚度、放大率、温度、速度和时间，设定在一定范围内，可使一轴方向延伸后的性质，即宽度、厚度、强度、伸长率成为在一定范围内的所希望的值。
本发明的粘接带制造方法是，在一轴方向延伸之前，进行剪切处理，将粘接带切断成规定的宽度。
本发明的粘接带制造方法，即预先，将经过二轴方向延伸或没有延伸的薄膜片的背面，与模型分离，并进行粘接加工，从而使该薄膜片成为原材料，并对上述原材料不降低其脱模和粘接性能的加热和同时进行一轴方向延伸，这样就可不需要作为现有的设备必需的、进行从成膜、成型至涂粘接剂的工序设备。
另外，在进行一轴方向延伸后的，进行热处理的情况下，通过一轴方向延伸时的加热和热处理时的加热，便可完成脱模剂和粘接剂的硬化反应。
另外，通过一轴方向延伸时的加热和其后的热处理加热，在完成脱模剂和粘接剂反应的同时，可以除去因粘接剂的残留成份挥发造成的臭气。
另外，通过适当地将一轴方向延伸的条件，即宽度、厚度、放大率、温度、速度和时间设定在一定范围内，可使一轴方向延伸后的性质，即，宽度、厚度、强度、伸长率成为在一定范围内的所希望的值。
另外，在进行一轴方向延伸前，进行剪切处理，沿宽度方向切断的情况下，由于在一轴方向延伸使材料纤维化之前，就进行剪切处理，切断成规定的宽度，因此可以消除切断纤维化粘接带时的缺点。
另外，在粘接加工阶段，少量气泡混入涂层中，这种气泡延伸前本为圆形，如图3所示。在利用本发明的方法进行粘接加工后，再进行一轴方向延伸时，如图4所示，气泡在延伸方向上延伸，变成细长形。因此，可看见在粘接带的一轴延伸方向上延伸的细长的气泡，这是利用本发明的方法制造的粘接带的视觉特征。以前，在一轴方向延伸后，进行粘接加工时，也可看见与图3所示同样的图形气泡。
图1为表示本发明的一个实施例的图，它表示实施粘接带制造方法所用的制造装置的立体图；图2为表示在台阶状纸板箱体的内周壁面上，贴上粘接带样子的立体图；图3为延伸前的粘接带的放大图(放大200倍)；图4为通过本发明的方法制造的粘接带的放大图(放大200倍)。
以下，参照图1说明本发明的一个实施例。图1为表示用于实现本实施例的粘接带制造方法的粘接带制造装置结构的立体图。
首先，图1的右端有一原材料1。这个原材料1是预先将经过二轴方向延伸或没有延伸的薄膜片的背面，与模型分离，并进行粘接加工，然后将该薄膜片卷绕成滚筒状的薄膜片。
这种原材料1可以在市场上买到。
首先，将上述滚筒状的原材料1，放入纵向剪切机3中，利用该剪切机，切断成规定的宽度。将切断成规定宽度的原材料1，送入延伸装置5内。该延伸装置5由延伸滚子7，加热槽9，延伸滚子11和拉伸滚子13构成。通过送入这样构成的延伸装置5内，可以将原材料1随着加热，进行一轴方向的延伸处理。
在这种一轴方向延伸处理中，通过适当设定宽度，厚度，放大率，温度，速度和时间等条件，可以得到所希望的性质(即宽度、厚度、强度、伸长度)从而达到所希望值的粘接带。
例如，举一个例子在原材料宽度为18mm，厚度为65微米，放大率为3倍，温度为160℃下进行一轴方向的延伸，然后在190℃～191℃下进行热处理的情况下，可以得到宽度为4mm，厚度为60微米的粘接带。
将经过一轴方向延伸处理的粘接带，送入热处理装置15内。该热处理装置15由热处理滚子17，加热槽19和热处理滚子21构成。在这样构成的热处理装置15中，进行规定的热处理。然后，送入卷绕机23内进行处理，从而成为最终的粘接带。
以上本实施例可达到下面的效果。
首先，可得到强度高，伸长率低的粘接带。这种粘接带是由一轴方向延伸制成的，而先前的一轴方向延伸由于是在最初阶段进行的，因此产生种种缺点。然而，在本实施例的情况下，不会产生这种缺点，因此可得到强度高，伸长率低的粘接带。
这里，所谓高强度和低伸长度是指大致具有下述性质的粘接带。即粘接带的拉伸强度为30～60kgf／mm2，破坏伸长率为15～35％，粘接力为600～900g／10mm2，热收缩为在120℃的热气中，保持15分钟达到5％以下。
另外，因为没有粘接剂残留的挥发成份，因此，使用时不会产生异样的臭味。粘接带，通过在一轴方向延伸时的加热和其后的热处理时的加热，完成粘接剂的硬化反应。
另外，因为不需要先前那种作为设备必要的，进行从成膜至涂粘接剂的处理的设备，因此，制造设备简单，设备所需要的费用也可以降低。
又因为是在一轴方向的延伸处理之前，利用纵向剪切机3，切断成规定的宽度，因此，不会象以前那样对经过一轴方向延伸已纤维化的粘接带进行切断，从而不会产生纵向裂纹和切口处起毛。
另外，由于在本实施例的情况下，是在用纵向剪切机3切断成规定宽度后，再进行一轴方向延伸，因此当在宽度方向上看粘接带时，粘接带的厚度在中心和两端偏差较大的现象可减少。因此，减少切去抛弃的两端部分，成品率提高。
另外，原材料1容易买到，适合少批量多品种的生产。
以上详细说明了本发明的粘接带制造方法，和利用该方法可得到的高强度和低伸长率的粘接带。
另外，没有粘接剂残留的挥发成份，因此，使用时不会产生异样的臭味。
又因为不需要以前作为设备必需的，进行从成膜至涂粘接剂处理的设备，因此，制造设备简单，设备所需的费用可降低。
另外，还有不产生纵向裂纹和切口不起毛的优点。
再者，原材料容易买到，适合少批量多品种生产。
权利要求
1．一种粘接带的制造方法，它将经过二轴方向延伸或没有延伸的薄膜片的背面与模型分离，并把进行粘接加工的薄膜片作为原材料，其特征为，可对上述原材料进行不降低其脱模和粘接性能的加热和一轴方向的延伸，再把经过上述处理的原材料作为强度高、伸长率低的基布。
2．如权利要求1所述的粘接带制造方法，其特征为，通过一轴方向延伸时的加热，和其后的热处理加热，完成脱模剂和粘接剂的反应，同时除去因粘接剂残留成份挥发产生的臭气。
3．如权利要求1所述的粘接带制造方法，其特征为，通过适当地将一轴方向延伸的条件，即宽度、厚度、放大率、温度、速度和时间，设定在一定范围内，可使一轴方向延伸后的性质，即宽度、厚度、强度、伸长率成为在一定范围内所希望的值。
4．如权利要求1所述的粘接带制造方法，其特征为，在一轴方向延伸之前，进行剪切处理，将粘接带切断成规定的宽度。
5．利用权利要求1所述的制造方法制造的粘接带。
6．一种粘接带，其特征为，在利用权利要求5所述的制造方法制造的粘接带中，可看见沿一轴延伸方向延伸的细长的气泡。
全文摘要
本发明提供了一种可除去粘接剂残留的挥发成份,并且不会有纵向裂纹和起毛,可以用较简单的设备得到所希望的粘接带的粘接带制造方法。将经过二轴方向延伸或没有延伸的薄膜片的背面,与模型分离,并把进行粘接加工的薄膜片作为原材料,对上述原材料进行不会使其脱模和粘接性能降低的加热和向一轴方向延伸,再把经过上述处理的原材料,作为高强度和低伸长率的基布。
文档编号C09J7/02GK1281019SQ0010940
公开日2001年1月24日 申请日期2000年6月22日 优先权日1999年6月22日
发明者石泽诚也, 石泽智章, 谷泽谨一, 永井哲雄 申请人:石泽诚也, 石泽智章