一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺的制作方法

专利名称：一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺的制作方法
一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺
技术领域：
本发明涉及一种节能灯的生产工艺，特别涉及一种螺旋型节能灯灯管快 速涂粉工艺。
背景技术：
节能灯一般分为两类U型(如2U、 3U)和螺旋型(如全螺旋型、半. 螺旋型或称有脚螺旋型)，其中，螺旋型节能灯由于玻璃管内部通道回转曲 折，因此，其与U型节能灯比，存在涂粉工艺效率更低，灯管的粉层厚度 分布不均匀，且有积粉流痕，产生遮光，降低了光通量输出的缺点。
目前螺旋型节能灯灯管涂粉工艺包括如下3个步骤1、注粉，即把荧 光粉粉浆从灯管的玻璃管管口注入到玻璃管内部；2、倒粉，即把玻璃管内 部的荧光粉粉浆涂覆到灯管的玻璃管内表面后多余的荧光粉粉浆从灯管的 玻璃管管口排出；3、干燥固化，即把吹风管口朝灯管的玻璃管管口部位向 玻璃管里面吹风,把灯管的玻璃管内的水蒸气吹出灯管夕卜，同时对灯管加热， 使灯管的玻璃管内表面的荧光粉粉浆的水份蒸发，直到灯管的玻璃管的内表. 面涂覆的粉层干燥到固化为止。目前螺旋型节能灯灯管涂粉工艺分为灌注法 和定量注粉法，所述灌注法是在倒粉时，让灯管的轴线与地面垂直，并且灯 管的玻璃管管口朝下，注入灯管内的多余粉浆靠重力作用自然流出灯管外， 而定量注粉法是在注粉与倒粉时，让灯管的轴线与地面平行或成一夹角，注 入定量的粉浆，在灯管的正反转动中完成粉浆涂覆在灯管的玻璃管内表面上 及将多余粉浆靠重力作用自然流出灯管外。
讫今为止，无论是灌注法还是定量注粉法的涂粉工艺，在干燥固化步骤 中，是对灯管加热同时，如图la所示，是将吹风装置l，正对着半螺旋型节 能灯灯管2，的玻璃管管口 22，方向，朝着灯管2'的玻璃管内吹风。再如图lb 所示，将吹风装置l，正对着全螺旋型节能灯灯管4，的玻璃管管口 42，方向， 朝着灯管4'的玻璃管内吹风。
由于涂粉工艺所用的荧光粉粉浆主要是由荧光粉、水、胶等组成。在上 述倒粉过程中，粉浆排出灯管外是靠重力作用自然流出，粉浆在灯管管口处
的堆积现象延緩粉浆的流出速度；粉浆的流动速度与粉浆的温度有关，当粉 浆被加热到60 9(TC时流动最快，蒸发出来的水蒸气最多；灯管的玻璃管内 部水汽排出越快，灯管的玻璃管粉层固化越快，粉层厚度越均匀。因此，在 干燥固化工艺过程中，把吹风管口朝灯管的玻璃管管口部位向玻璃管里面吹 风，若风压大，就会把管口附近流动的粉浆吹散，造成影条或留痕，因此风 压只能小；同时对灯管加热时，由于吹风风压小，吹出水汽量也少，若高温 加热，产生的大量蒸发出来的水汽无法及时排出玻璃管外，灯管的玻璃管内 部湿度很高，粉浆容易流动，则会出现灯管的玻璃管管口处的粉浆还没有流 干时，灯管的玻璃管其他部位粉层偏薄或无粉透光，因此加热温度确定只能 满足能排出多少水汽就产生多少水汽的加温原则。这就是节能灯制造业目前 在涂粉中之所以采用低温、小风量、长时间的干燥固化工艺来保证灯管涂粉 粉层质量的原因。然而，如此便会大大地降低涂粉效率，增加了成本，行业 内一般使用的注粉^L长度在5 10米，每个灯管的涂粉时间约5 8分钟 因 此发明一种快速涂粉工艺，对提高涂粉效率、降低生产成本、改进粉层质量 对节能灯行业发展具有重要意义。

发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工 艺，使灯管的涂粉过程时间缩短、提高了效率、降低了成本、提高了螺旋型 灯管的粉层质量。
本发明是这样实现的 一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，包括注粉、 倒粉、干燥固化三个步骤，其中，所述注粉步骤是把焚光粉粉浆从灯管的玻 璃管管口注入到玻璃管内部；所述倒粉步骤是把玻璃管内部的荧光粉粉浆涂 覆到灯管的玻璃管内表面后多余的荧光粉粉浆从灯管的玻璃管管口排出；在 所述的干燥固化步骤中，是将吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻 璃管管口的中轴线成一定角度6 ，并朝灯管的玻璃管管口部位向管口外面吹 高压风，该角度为0< 6 <90° ，且该高压风的风源风压为1 8kg/cm2。
其中，在所述的干燥固化步骤中，同时对所述灯管进行高温加热，使灯管管壁温度达到100~160°C。
其中，该吹风装置的吹风管数量至少为1根，吹风管口的直径为 3~15mm，且该吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴线交点离 该吹风管口的距离为3 100mm，离该灯管的玻璃管管口的距离为 1.5~100mm。
上述技术技术方案进一步为
吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成角 度6=45° ;该高压风的风源风压为3kg/cm2;灯管管壁温度达到130°C;吹 风管口的直径为4mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴线 交点离该吹风管口的距离为20mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为15mm。
吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成角 度6=85° ;该高压风的风源风压为2.5kg/cm2;灯管管壁温度达到150°C;吹 风管口的直径为5mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴线 交点离该吹风管口的距离为10mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为5mm。
吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成. 角度6=5° ;该高压风的风源风压为6kg/cm2;灯管管壁温度达到120°C; 吹风管口的直径为10mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中 轴线交点离该吹风管口的距离为80mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为 90mm。
本发明所提供的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，具有如下有益效 果无论是灌注法还是定量注粉法的涂粉工艺，由于在倒粉结束后，即在粉 浆从灯管管口流出后，在接下来在所述的干燥固化步骤中，是将pilX装置的 吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线成一定角度，并朝灯管 的玻璃管管口部位向管口外面吹高压风，同时对灯管进行高温加热。这样， 高压风将把在灯管管口处堆积的粉浆吹掉，使灯管内多余粉浆能够迅速流出 灯管外，并在灯管的玻璃管管口处形成负压，使灯管的玻璃管内部的水汽被 吸出；由于在干燥固化的过程中同时对灯管加热，这样，高压风的风压越高， 管口处产生的负压越低，吸水汽的效果越好，灯管的温度就可以加热得越高， 灯管的玻璃管内部的水汽被吸出越多，灯管的玻璃管的内表面涂覆的粉层千 燥固化的速度越快。因此本发明一种快速涂粉工艺，能够在60秒内完成灯
管的注粉、倒粉、干燥固化，而原来的涂粉工艺需要5-8分钟，因此极大提 高涂粉效率，降低生产成本，特别使螺旋型灯管的粉层厚度分布均匀，无积 粉流痕，粉层质量达到U型灯管的水平，从而提高了光通量输出。


下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。 图1 a和lb是现有技术半、全螺旋型节能灯灯管的干燥固化工艺示意图。 图2是本发明吹风装置的吹风管口与灯管的玻璃管管口相对位置的示 意图。 ' 图3是本发明针对半螺旋型节能灯灯管的干燥固化工艺的示意图。 图4是本发明针对全螺旋型节能灯灯管的干燥固化工艺的示意图。
具体实施方式

本发明一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，包括注粉、倒粉、干燥固 化三个步骤，其中，所述注粉步骤是把荧光粉粉浆从灯管的玻璃管管口注入 到玻璃管内部；所述倒粉步骤是把玻璃管内部的荧光粞M分浆涂覆到灯管的玻 璃管内表面后，将多余的荧光粉粉浆从灯管的玻璃管管口排出；如图2所示， 无论是灌注法还是定量注粉法的涂粉工艺，在所述的干燥固化步骤中，是将. 吹风装置1的吹风管口 12的中轴线13与灯管2 (4)的其中一个玻璃管管 口 22 (42)的中轴线23 (43)成一定角度，并朝灯管2 (4)的玻璃管管口
22 (42)部位向外吹高压风，在管口处产生负压，吸出灯管的玻璃管内粉浆 的水汽，而在灯管内表面在形成荧光粉粉层。该角度为0< 6 <90° ,且该 高压风的风源风压为1 8kg/cm2。该步骤还可同时对所述灯管2(4)进行高 温加热，使灯管2(4)管壁温度达到100 160。C，并调整该高压风的吹风装 置1,使吹风管凄t量至少为1根，吹风管口 12的直径为3 15mm，且该吹 风管口 12的中轴线13与所述灯管2(4)的玻璃管管口 22 (42)的中轴线
23 (43 )交点O离该吹风管口 12的距离Ll为3 100mm,离该灯管2 (4) 的玻璃管管口 22 (42)的距离L2为L5 100mm。
请结合图2和图3所示，是本发明针对半螺旋型节能灯灯管的干燥固化 工艺的示意图。该固化和干燥步骤是将吹风装置1的吹风管口2的中轴线
13与半螺旋型节能灯灯管2其中一个玻璃管管口 22的中轴线23成角度6 =45°并朝灯管2的玻璃管管口 22部位向外吹高压风，高压风气体的流向如 图3中吹风装置1前端实线箭头所示，高压风的风源风压为3kg/cm2,该吹 风装置1的吹风管口 12的直径为4mm,且该吹风管口 12的中轴线13与灯 管的玻璃管管口的中轴线23交点O离该吹风管口 12的距离Ll为20mm, 离该灯管的玻璃管管口的距离L2为15mm;同时在灯管2侧边的周围另设 一烘干装置3，对灯管2加以高温，使灯管2管壁温度达到130°C。这样， 高压风能够将灯管2内因高温引起快速流动到玻璃管管口 22处堆积的粉浆 吹掉，并在玻璃管管口 22处形成负压，使灯管2内的水蒸气能够迅速流出 灯管2外，图3中灯管2上的虚线箭头表示灯管2内部气体的流向，从而快 速实现粉浆的固化和干燥。
上述实施例中，将吹风装置1的吹风管口 12的中轴线13与全螺旋型节 能灯灯管2其中任一玻璃管管口 22的中轴线23成角度6=85。，高压风的 风源风压为2.5kg/cm2,吹风管口 12的直径为5mm，且该吹风管口 12的中 轴线与灯管2的玻璃管管口 22的中轴线交点离该吹风管口 12的距离Ll为 10mm，离该灯管2的玻璃管管口 22的距离L2为5mm;同时烘干装置3 使灯管2管壁温度达到150°C。
再请结合图2和图4所示，是本发明针对全螺旋型节能灯灯管的干燥固 化工艺。该干燥固化步骤是将吹风装置1的吹风管口 12的中轴线13与全螺 旋型节能灯灯管4其中任一玻璃管管口 42的中轴线43成角度6=5°并朝灯 管4的玻璃管管口 42部位向外吹高压风，高压风气体的流向如图4中吹风 装置1前端实线箭头所示，高压风的风源风压为6kg/cm2，吹风管口 12的直 径为10mm,且该吹风管口 12的中轴线13与灯管4的玻璃管管口 42的中 轴线43交点0离该吹风管口 12的距离Ll为80mm，离该灯管2的玻璃管 管口 22的距离L2为90mm;同时在灯管4侧边的周围另设一烘干装置3, 对灯管4加以高温，使灯管4管壁温度达到120°C。高压风能够将灯管4内 因高温引起快速流动到玻璃管管口 42处堆积的粉浆吹掉，并在玻璃管管口 42处形成负压，使灯管4内的水蒸气能够迅速流出灯管4外，图4中灯管4 上的虚线箭头表示灯管4内部气体的流向，从而快速实现粉浆的固化和干 燥。
综上，本发明摒弃低温、长时间、小风量对准灯管的玻璃管管口向玻璃 管内部吹风的干燥固化工艺，改用与灯管的玻璃管管口成一夹角，并朝灯管 的玻璃管管口部位向管口外面吹高压风，同时对灯管高温加热，能够将管口 处堆积的粉浆吹掉，并在管口处形成负压，使灯管内多余粉浆能够迅速流出 灯管外，快速吸出粉层粉浆的水汽，从而快速实现全、半螺旋型节能灯灯管 粉层的干燥固化。对提高涂粉效率、P条低生产成本、改进粉层质量及对节能 灯行业发展具有重要意义。
权利要求
1、一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，包括注粉、倒粉、干燥固化三个步骤，其中，所述注粉步骤是把荧光粉粉浆从灯管的玻璃管管口注入到玻璃管内部；所述倒粉步骤是把玻璃管内部的荧光粉粉浆涂覆到灯管的玻璃管内表面后，将多余的荧光粉粉浆从灯管的玻璃管管口排出；其特征在于在所述的干燥固化步骤中，是将吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线成一角度θ，并朝灯管的玻璃管管口部位向管口外面吹高压风，该角度为0＜θ≤90°，且该高压风的风源风压为1～8kg/cm2。
2、 根据权利要求l所述的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，其特 征在于在所述的干燥固化步骤中，同时对所述灯管进行高温加热，使灯管 管壁温度达到100 16(TC。
3、 根据权利要求2所述的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，其特征 在于该吹风装置的吹风管数量至少为l根，吹风管口的直径为3 15mm, 且该吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴线交点离该吹风管口 的距离为3 100mm,离该灯管的玻璃管管口的距离为1.5 100mm。
4、 根据权利要求3所述的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，其特征 在于吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成 角度6=45° ;该高压风的风源风压为3kg/cm2;灯管管壁温度达到13(TC; 吹风管口的直径为4mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴 线交点离该吹风管口的距离为20mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为 15mm。
5、 根据权利要求3所述的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，其特征 在于吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成 角度6=85° ;该高压风的风源风压为2.5kg/cm2;灯管管壁温度达到150°C; 吹风管口的直径为5mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴 线交点离该吹风管口的距离为10mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为5mm。
6、 根据权利要求3所述的一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，其特征在于吹风装置的吹风管的管口的中轴线与灯管的玻璃管管口的中轴线所成 角度6=5° ;该高压风的风源风压为6kg/cm2;灯管管壁温度达到120°C;吹 风管口的直径为10mm;吹风管口的中轴线与所述灯管的玻璃管管口的中轴 线交点离该吹风管口的距离为80mm;离该灯管的玻璃管管口的距离为 90mm 。
全文摘要
本发明提供了一种螺旋型节能灯灯管快速涂粉工艺，包括注粉、倒粉、干燥固化步骤，在所述的干燥固化步骤中，是将吹风装置的吹风管口的中轴线与灯管的其一玻璃管管口的中轴线成一定角度θ，并朝灯管的玻璃管管口部位向外吹高压风，该角度为0＜θ≤90°，且该高压风的风源风压为1～8kg/cm²。本发明的涂粉工艺能够将管口处堆积的粉浆吹掉，使灯管内多余粉浆能够迅速流出灯管外，并在灯管的玻璃管管口处形成负压，使灯管内的水汽被吸出，从而快速实现全、半螺旋型节能灯灯管粉浆的干燥固化。对提高涂粉效率、降低生产成本、改进粉层质量及对节能灯行业发展具有重要意义。
文档编号B05D3/00GK101345176SQ200810071608
公开日2009年1月14日 申请日期2008年8月18日 优先权日2008年8月18日
发明者赖勇清 申请人:福建省永德吉集团股份有限公司