本发明涉及纽扣技术领域，特别涉及一种纽扣用面漆、纽扣用带色面漆及纽扣的制备方法。
背景技术
纽扣是一类常见的服装用品，属于服装的系结物，最初用于连接衣服的对襟，随着生活水平的发展进步，除保持原有功能外，其逐渐发展成为更具有艺术性及装饰性的代表。
纽扣按其材质可以分为天然类(如真贝扣、椰子扣、骨头扣等)、化工类(如有机扣、树脂扣、陶瓷扣、塑料扣等)和其它材质类(如仿皮扣、磁铁扣等)。随着时代的发展，纽扣从材质到形状、款式及制作工艺都越来越丰富，市场多元化的需要及激烈的市场竞争也要求业内不断推出新款式或材质的纽扣，例如新出现的仿金属感的纽扣等等。目前制备金属纽扣的工艺大致如下：半成品纽扣-超声清洗除油-纽扣正面上扣至圆盘式定位夹具-喷涂uv底漆-镀膜-圆盘式定位夹具纽扣下扣-光纤镭射-喷面漆-成品检验包装，其主要通过镀膜在纽扣表面形成金属色效果，镀膜后喷涂面漆形成保护层，提高膜层牢度和耐磨损等性能。
然而，虽然市场上有不少种类透明面漆的漆料，但耐水洗及干洗和耐熨烫性等性能较差，导致对纽扣膜层的保护性差，纽扣的膜层尤其是侧面膜层容易脱落，距离符合本行业品质标准及满足服装使用性能需求还有很大差距。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种纽扣用面漆、纽扣用带色面漆及纽扣的制备方法。本发明提供的面漆具有优异的耐水洗、干洗及耐熨烫性能，能够对纽扣膜层起到较好的保护作用。
本发明提供了一种纽扣用面漆，以质量分数计，包括以下组分：
优选的，所述聚酯丙烯酸树脂的官能度为80～130，粘度为40～60cps。
优选的，所述聚酯丙烯酸树脂为聚酯丙烯酸树脂ywu3031。
优选的，所述溶剂为乙酸乙酯、异丙醇和异丁醇。
优选的，所述乙酸乙酯、异丙醇和异丁醇的质量比为1∶1∶1。
优选的，所述光敏剂为紫外线吸收剂uv-329。
优选的，所述流平剂为迪高tego2100。
优选的，所述消泡剂为蓝柯路lencolo2193。
本发明提供了一种纽扣用带色面漆，包括面漆和色料；
所述面漆为上述技术方案所述的纽扣用面漆。
本发明提供了一种纽扣的制备方法，包括以下步骤：
a)对半成品纽扣表面喷涂底漆，得到底漆纽扣；
b)对所述底漆纽扣镀膜，得到镀膜纽扣；
c)对所述镀膜纽扣喷涂面漆，得到纽扣；
所述面漆为上述技术方案所述的纽扣用面漆或上述技术方案所述的纽扣用带色面漆。
本发明提供了一种纽扣用面漆，包括50％～65％的聚酯丙烯酸树脂、3％～4.6％的光敏剂、0.3％～0.7％的流平剂、0.1％～0.3％的消泡剂和30％～45％的溶剂。通过上述各种组分以特定比例搭配，能够显著改善纽扣膜层的牢度，提高纽扣的耐水洗、干洗及耐熨烫性能，克服金属色纽扣膜层易脱落的缺陷。
试验结果表明，该纽扣用面漆喷涂制得的纽扣的耐干洗色牢度达到4级以上，耐水洗色牢度达到4级以上，经熨烫测试后无起皮、消光现象，颜色无沾色。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1本实施例1样品的正面外观效果图；
图2为实施例1样品的反面外观效果图；
图3本实施例2样品的正面外观效果图；
图4为实施例2样品的反面外观效果图；
图5本实施例3样品的正面外观效果图；
图6为实施例3样品的反面外观效果图。
具体实施方式
本发明提供了一种纽扣用面漆，以质量分数计，包括以下组分：
本发明提供的纽扣用面漆包括聚酯丙烯酸树脂。所述聚酯丙烯酸树脂为一种液体反应型聚酯丙烯酸树脂液，是聚酯树脂与丙烯酸反应形成的一类树脂。本发明对所述聚酯丙烯酸树脂的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。本发明中，所述聚酯丙烯酸树脂优选为官能度为80～130，粘度为40～60cps(该粘度为25℃的粘度)的聚酯丙烯酸树脂，相比于其它聚酯丙烯酸树脂，采用上述参数范围内的聚酯丙烯酸树脂，能够与本发明中其它组分产生协同作用，提高面漆的耐水洗、干洗及耐熨烫性能。在一个实施例中，所述聚酯丙烯酸树脂为聚酯丙烯酸树脂ywu3031。
本发明中，所述聚酯丙烯酸树脂的含量为50％～65％，在所述用量范围内，能够与本发明其它组分配合，较好的成膜并获得优异的膜层性能，若含量低于50％，则会造成漆膜与基材结合力差，易脱落，若含量高于65％，则漆膜的成膜性较差，成膜干燥度及硬度、韧性均达不到纽扣性能的标准要求。在一些实施例中，聚酯丙烯酸树脂的含量为50％、55％或65％。
本发明提供的纽扣用面漆还包括光敏剂。本发明中，所述光敏剂优选为紫外线吸收剂uv-329；采用所述光敏剂能够与本发明中其它组分协同作用，提高膜层的耐水洗、干洗及耐熨烫性能。
本发明中，光敏剂的含量为3％～4.6％，在所述用量范围内，能够与本发明其它组分较好的配合，改善膜层性能，若含量低于3％或高于4.6％时，均会造成膜层较硬且脆，耐水洗和干洗性能较差，不能达到纽扣使用的基本要求。在一些实施例中，光敏剂的含量为4％、4.1％或4.6％。
本发明提供的纽扣用面漆还包括流平剂。本发明中，所述流平剂优选为迪高tego2100。
本发明中，流平剂的含量为0.3％～0.7％，在所述用量范围内，能够与本发明其它组分较好的配合，改善膜层性能，若含量低于0.3％或高于0.7％，均会导致面漆成膜性不佳，影响膜层性能。在一些实施例中，流平剂的含量为0.3％、0.6％或0.7％。
本发明提供的纽扣用面漆还包括消泡剂。本发明中，所述消泡剂优选为蓝柯路lencolo2193，采用所述消泡剂能够与本发明中其它组分协同作用，提高膜层的耐水洗、干洗及耐熨烫性能。
本发明中，所述消泡剂的含量为0.1％～0.3％，在所述用量范围内，能够与本发明其它组分较好的配合，改善膜层性能，若含量低于0.1％或高于0.3％，均会影响面漆成膜性，进而导致膜层的耐干洗、水洗及耐熨烫性能变差。在一些实施例中，消泡剂的含量为0.1％、0.2％或0.3％。
本发明提供的纽扣用面漆还包括溶剂。本发明中，所述溶剂优选为乙酸乙酯、异丙醇和异丁醇；采用所述成分组成的溶剂，能够更好的将本发明中其它组分融合，并与纽扣基材结合，若采用其它类似有机溶剂，则难以满足纽扣成膜后的基本物理性能要求及难以起到面漆的保护作用。本发明中，所述溶剂中，乙酸乙酯、异丙醇和异丁醇的质量比优选为1∶1∶1。
本发明中，所述溶剂的含量为30％～45％，采用所述用量范围的溶剂，有利于本发明中其它组分的融合，改善面漆成膜性及与基材的附着性。
本发明提供了一种纽扣用面漆，包括50％～65％的聚酯丙烯酸树脂、3％～4.6％的光敏剂、0.3％～0.7％的流平剂、0.1％～0.3％的消泡剂和30％～45％的溶剂。通过上述各种组分以特定比例搭配，能够显著改善纽扣膜层的牢度，提高纽扣的耐水洗、干洗及耐熨烫性能，克服金属色纽扣膜层易脱落的缺陷。试验结果表明，该纽扣用面漆喷涂制得的纽扣的耐干洗色牢度达到4级以上，耐水洗色牢度达到4级以上，经熨烫测试后无起皮、消光现象，颜色无沾色。
本发明中，上述纽扣用面漆可通过以下方式制得：
a)将聚酯丙烯酸树脂与溶剂混合，得到主料；
b)将所述主料与光敏剂、流平剂及消泡剂混合，得到面漆。
本发明中，所述步骤a)中，混合的方式没有特殊限制，能够将组分混合均匀即可，优选使用高速分散搅拌器分散；所述分散的时间优选为15～30min。所述步骤b)中，混合的方式没有特殊限制，能够将组分混合均匀即可，优选使用高速分散搅拌器分散；所述分散的时间优选为5～10min。本发明中，步骤b)中，在混合后，优选还进行过滤。所述过滤采用本领域技术人员熟知的方式进行即可，如可以为本领域常规的用过滤网过滤。在所述过滤后，即可将面漆置于专用密封桶中备用。
本发明还提供了一种纽扣用带色面漆，包括面漆和色料；所述面漆为上述技术方案中所述的纽扣用面漆。本发明提供的上述面漆能够与色料具有较好的相容性和结合性，加入色料后不会影响漆膜的成形性及物理性能，将上述面漆与色料搭配，不仅改善了漆膜性能，还能够丰富漆膜的颜色种类，形成颜色丰富多样的产品、满足市场多样化需求。
本发明中，所述色料的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规色料即可。本发明中，色料与面漆中的质量比优选为1％～10％。
本发明中，上述纽扣用带色面漆可通过以下方式制得：
a)将聚酯丙烯酸树脂与溶剂混合，得到主料；
b)将所述主料与光敏剂、流平剂、消泡剂及色料混合，得到面漆。
本发明中，所述步骤a)中，混合的方式没有特殊限制，能够将组分混合均匀即可，优选使用高速分散搅拌器分散；所述分散的时间优选为15～30min。所述步骤b)中，混合的方式没有特殊限制，能够将组分混合均匀即可，优选使用高速分散搅拌器分散；所述分散的时间优选为5～10min。本发明中，步骤b)中，在混合后，优选还进行过滤。所述过滤采用本领域技术人员熟知的方式进行即可，如可以为本领域常规的用过滤网过滤。在所述过滤后，即可将面漆置于专用密封桶中备用。
本发明还提供了一种纽扣的制备方法，包括以下步骤：
a)对半成品纽扣表面喷涂底漆，得到底漆纽扣；
b)对所述底漆纽扣镀膜，得到镀膜纽扣；
c)对所述镀膜纽扣喷涂面漆，得到纽扣；
所述面漆为上述技术方案中所述的纽扣用面漆或上述技术方案中所述的纽扣用带色面漆。
本发明中，所述步骤a)中，所述半成品纽扣即为纽扣坯材。本发明对所述纽扣坯材的种类没有特殊限制，为本领域中熟知的纽扣坯材即可，如可以为树脂纽扣、天然真贝扣、塑胶尼龙扣或abs扣等。其中，树脂纽扣是人工合成纽扣，向液体不饱和树脂中添加促进剂及各种功能性辅料(如珠光效果、花纹效果等)，形成固化的片板与圆棒，并下料成需求厚度的圆坯，可再通过制扣设备造型得到纽扣；真贝为市售天然原料，通过人工取材制成各种规格、厚度的圆坯，可再利用制扣机造型制成纽扣；塑胶尼龙扣和abs扣是通过模具的造型开模，注塑成型成纽扣坯材。
本发明中，步骤a)中的喷涂底漆、步骤b)中的镀膜和步骤c)中喷涂面漆，均优选将纽扣定位在支撑式夹具上进行。现有技术中，均采用圆盘式定位夹具，只能对纽扣的正面及侧面喷涂和镀膜，不能实现纽扣的反面处理，使纽扣整体外观金属感不强，侧面膜层容易脱落，采用本发明的处理方式则克服了这一问题，实现了整个纽扣外观金属色效果，提升了纽扣的品质和档次，也为客户提供更多的选择。
本发明中，步骤c)中，在喷涂面漆前，还可以进行光纤镭射，在纽扣表面形成各种所需的logo和图案等。在喷涂面漆后，从夹具上取下纽扣，进行检验和包装即可。本发明中，喷涂底漆、镀膜及喷涂面漆、光纤镭射的具体操作和条件参数按照本领域常规制作方式执行即可，底漆和镀金属膜均采用本领域技术人员熟知的底漆和膜料即可。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例1
原料：聚酯丙烯酸树脂ywu303155％，紫外线吸收剂uv-3294％，迪高tego21000.7％，蓝柯路lencolo21930.3％，溶剂(乙酸乙酯:异丙醇:异丁醇的质量比＝1:1:1)40％。
面漆配制：将溶剂添加到树脂中，用高速分散搅拌器分散25min，加入其它原料，继续搅拌分散8min，最后，将所得透明漆料用过滤网过滤至专用密封桶中备用。
纽扣制备：将纽扣坯材抛光、清洗和干燥后，置于支撑式夹具上喷涂底漆(uv聚酯丙烯酸底漆uv187，漆膜厚度为10μm)，然后镀金属膜层，之后光纤镭射形成图案，再喷涂上述面漆(漆膜厚度为15μm)，得到整体外观呈金属效果的纽扣(记为s1a)。
按照上述制备过程制备，不同的是，原料中，分别加入占面漆质量5％的色料色精颜料蓝色，占面漆质量5％的色料色精颜料红色，占面漆质量5％的色料色精颜料黄色，得到一批带色金属纽扣，记为s1b。
1.2性能测试
观测多个样品s1a和多个样品s1b的外观，结果参见图1和图2，图1为本实施例样品的正面外观效果图，图2为本实施例样品的反面外观效果图。可以看出，所得样品的正面和反面均呈现金属亮光效果，实现了纽扣整体外观呈金属色，且膜层平整光洁，整体质量符合辅料产品行业外观标准。
对所得纽扣s1a和s1b进行理化性能检测，测试结果参见表1，表1为本实施例的纽扣成品的性能检测结果。
表1实施例1的纽扣成品的性能检测结果
由以上测试结果可知，采用本发明提供的面漆或带色面漆喷涂制得的纽扣，产品整体未出现磨损与镀膜脱落现象，表面无缺角、毛边，膜层平整光洁，整体质量符合辅料产品行业外观标准；同时，产品表现出优异的耐干洗、耐水洗、耐熨烫性能，具有较高品质。
实施例2
原料：聚酯丙烯酸树脂ywu303165％，紫外线吸收剂uv-3294.1％，迪高tego21000.6％，蓝柯路lencolo21930.3％，溶剂(乙酸乙酯:异丙醇:异丁醇的质量比＝1:1:1)30％。
面漆配制：将溶剂添加到树脂中，用高速分散搅拌器分散25min，加入其它原料，继续搅拌分散8min，最后，将所得透明漆料用过滤网过滤至专用密封桶中备用。
纽扣制备：将纽扣坯材抛光、清洗和干燥后，置于支撑式夹具上喷涂底漆(来源uv聚酯丙烯酸底漆uv187，漆膜厚度为10μm)，然后镀金属膜层，之后光纤镭射形成图案，再喷涂上述面漆(漆膜厚度为15μm)，得到整体外观呈金属效果的纽扣(记为s2a)。
按照上述制备过程制备，不同的是，原料中，分别加入占面漆质量5％的色料色精颜料蓝色，占面漆质量5％的色料色精颜料红色，占面漆质量5％的色料色精颜料黄色，得到一批带色金属纽扣，记为s2b。
1.2性能测试
观测多个样品s2a和多个样品s2b的外观，结果参见图3和图4，图3为本实施例样品的正面外观效果图，图4为本实施例样品的反面外观效果图。可以看出，所得样品的正面和反面均呈现金属亮光效果，实现了纽扣整体外观呈金属色，且膜层平整光洁，整体质量符合辅料产品行业外观标准。
对所得纽扣s2a和s2b进行理化性能检测，测试结果参见表2，表2为本实施例的纽扣成品的性能检测结果。
表2实施例2的纽扣成品的性能检测结果
实施例3
原料：聚酯丙烯酸树脂ywu303150％，紫外线吸收剂uv-3294.6％，迪高tego21000.3％，蓝柯路lencolo21930.1％，溶剂(乙酸乙酯:异丙醇:异丁醇的质量比＝1:1:1)45％。
面漆配制：将溶剂添加到树脂中，用高速分散搅拌器分散25min，加入其它原料，继续搅拌分散8min，最后，将所得透明漆料用过滤网过滤至专用密封桶中备用。
纽扣制备：将纽扣坯材抛光、清洗和干燥后，置于支撑式夹具上喷涂底漆(来源uv聚酯丙烯酸底漆uv187，漆膜厚度为10μm)，然后镀金属膜层，再喷涂上述面漆(漆膜厚度为15μm)，得到整体外观呈金属效果的纽扣(记为s3a)。
1.2性能测试
观测多个样品s3a的外观，结果参见图5和图6，图5为本实施例样品的正面外观效果图，图6为本实施例样品的反面外观效果图。可以看出，所得样品的正面和反面均呈现金属亮光效果，实现了纽扣整体外观呈金属色，且膜层平整光洁，整体质量符合辅料产品行业外观标准。
对所得纽扣s3a进行理化性能检测，测试结果参见表3，表3为本实施例的纽扣成品的性能检测结果。
表3实施例3的纽扣成品的性能检测结果
由实施例1～3的测试结果可知，采用本发明提供的面漆或带色面漆喷涂制得的纽扣，产品整体未出现磨损与镀膜脱落现象，表面无缺角、毛边，膜层平整光洁，整体质量符合辅料产品行业外观标准；同时，产品表现出优异的耐干洗、耐水洗、耐熨烫性能，具有较高品质。
对比例1
按照实施例1中样品s1a的制备过程进行，不同的是，将原料中的聚酯丙烯酸树脂替换为聚酯丙烯酸树脂s-1105(官能度为30～60，25℃粘度为20～30cps)。
对所得纽扣进行理化性能检测，测试结果参见表4，表4为对比例1的纽扣成品的性能检测结果。
表4对比例1的纽扣成品的性能检测结果
由以上测试结果可知，采用官能度在80～130，粘度为40～60cps之外的聚酯丙烯酸树脂，会导致纽扣物理性能变差，达不到质量标准，而本发明采用的官能度在80～130，粘度为40～60cps聚酯丙烯酸树脂，明显提升了纽扣品质。
对比例2
按照实施例2中样品s2a的制备过程进行，不同的是，将原料中的溶剂替换为乙酸乙酯与乙醇(二者质量比为1:1)。
对所得纽扣进行理化性能检测，测试结果参见表5，表5为对比例1的纽扣成品的性能检测结果。
表5对比例2的纽扣成品的性能检测结果
由以上测试结果可知，采用其它溶剂时，会导致纽扣物理性能变差，达不到质量标准，而本发明采用乙酸乙酯、异丙醇和异丁醇组成的溶剂，明显提升了纽扣品质。
对比例3
按照实施例3中样品s3a的制备过程进行，不同的是，原料中聚酯丙烯酸树脂含量为75％，光敏剂含量为1％，流平剂含量为2％，消泡剂含量为2％，溶剂含量为20％。
对所得纽扣进行理化性能检测，测试结果参见表6，表6为对比例3的纽扣成品的性能检测结果。
表6对比例3的纽扣成品的性能检测结果
由以上测试结果可知，当面漆中各组分含量在本发明限定的范围之外时，会导致纽扣物理性能变差，达不到质量标准，而在本发明的特定比例搭配下，才能明显提升纽扣品质。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。