一种基于丙烯酸酯大分子单体直涂型PVC保护膜及其制备方法与流程

本发明属于pvc保护膜领域，具体涉及一种基于丙烯酸酯大分子单体直涂型pvc保护膜及其制备方法。

背景技术：

pvc保护膜是以软质聚氯乙烯为基材，表面涂布压敏胶而得到的一种保护膜。因其优异的延展性、耐冲击性、耐候性、可加工性等特点被广泛用于大型户外建材、室外装饰材料、高端家具等表面防护。近年来，随着电子半导体行业的迅速发展，pvc保护膜亦被用于晶圆切割等电子元器件制程保护。

在软质pvc薄膜加工过程中，通常会添加30wt％-50wt％增塑剂使得pvc变得柔顺，改善其加工性能。目前，软质pvc加工过程中使用的增塑剂主要有邻苯二甲酸类小分子增塑剂，如邻苯二甲酸二辛酯dop/邻苯二甲酸二异辛酯diop、邻苯二甲酸二丁酯dbp/邻苯二甲酸二异丁酯dibp等，以及聚酯型高分子增塑剂，如己二酸乙二醇聚酯增塑剂、己二酸丙二醇聚酯增塑剂等。增塑剂与pvc具有良好相容性主要依靠分子间的偶极-偶极相互作用以及弱氢键作用，这些相互作用并非化学键产生，加上常用的增塑剂又是小分子物质，因此，软质pvc制品在使用过程中，增塑剂易在热、压力、溶剂等因素作用下从制品内部迁移至外部介质中。增塑剂的迁移主要以“从内部扩散至pvc表面—穿过表面—进入外部介质”方式进行。在pvc保护膜中，增塑剂的迁移会使压敏胶层软化、粘性衰退、产生剥离脱落等问题。

技术实现要素：

本发明提供了一种基于丙烯酸酯大分子单体直涂型pvc保护膜及其制备方法，克服现有技术的缺陷：增塑剂的迁移会使压敏胶层软化、粘性衰退、产生剥离脱落的问题，达到了有效阻止增塑剂的迁移，对pvc基材的附着力优，制备工艺简化，成本低的有益效果。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种基于丙烯酸酯大分子单体直涂型pvc保护膜，其特征在于：由上至下依次包括压敏胶层和pvc基膜层；所述压敏胶层直接涂布于pvc基膜的表面；所述压敏胶层是基于丙烯酸酯大分子单体改性的压敏胶层；所述pvc基膜层为添加了增塑剂的pvc基膜层。

本发明还公开了一种基于丙烯酸酯大分子单体直涂型pvc保护膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一，将含氯高聚物逐渐加入装有适量溶剂的反应釜中，边加热边搅拌，待其完全溶解后，向反应釜中滴加由甲基丙烯酸酯单体或丙烯酸酯单体、甲基丙烯酸或丙烯酸、甲基丙烯酸羟基单体或丙烯酸羟基单体、溶剂及引发剂组成的混合单体，保温反应一段时间后加入终止剂，制得官能化的含氯高聚物；

步骤二，向步骤一制得的官能化的含氯高聚物中加入甲基丙烯酸异氰基乙酯或丙烯酸异氰基乙酯和催化剂，边加热边搅拌，反应一段时间后制得丙烯酸酯大分子共聚物；

步骤三，将步骤二制得的丙烯酸酯大分子共聚物加入装有适量溶剂的反应釜中，充分搅拌后加入1/3由甲基丙烯酸酯单体或丙烯酸酯单体、甲基丙烯酸羟基单体或丙烯酸羟基单体、甲基丙烯酸单体或丙烯酸单体、溶剂与引发剂组成的混合单体，保温反应一段时间后，滴加剩余2/3的混合单体，滴完保温反应一段时间，降温出料；

步骤四，将步骤三制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶溶于适量溶剂，然后加入交联剂、催化剂，充分搅拌后直接涂布于pvc基膜上固化后制得pvc保护膜。

优选地，所述甲基丙烯酸酯单体或丙烯酸酯单体为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸正丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸四氢呋喃酯、甲基丙烯酸异冰片酯、丙烯酸异冰片酯、醋酸乙烯酯、苯乙烯中的一种或多种；所述甲基丙烯酸羟基单体或丙烯酸羟基单体为甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丁酯、丙烯酸羟丁酯中的一种或多种；所述甲基丙烯酸单体或丙烯酸单体为丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的一种或多种。

优选地，所述溶剂为乙酸乙酯、甲苯中的一种或两种；所述引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、过氧化二苯甲酰中的一种。

优选地，上述步骤一中，所述含氯高聚物为氯丁橡胶、氯苯橡胶、氯化橡胶、聚偏二氯乙烯中的一种；所述终止剂为对苯二酚；所述混合单体的滴加时间控制为0.5～1小时，保温反应时间为1～2小时。

优选地，上述步骤二中，催化剂为二乙酸二丁基锡、二丁酸二丁基锡、二月桂酸二丁基锡中的一种；所述反应时间控制在0.5～1小时。

优选地，上述步骤三中，1/3混合单体加入后保温反应时间为0.2～0.5小时，剩余2/3混合单体滴加时间为1～2小时，混合单体滴完后的保温反应时间为1.5～2.5小时。

优选地，上述步骤四中，交联剂为异氰酸酯类、氮丙啶类、金属螯合物中的任一种；催化剂为二乙酸二丁基锡、二丁酸二丁基锡、二月桂酸二丁基锡中的一种。

优选地，上述步骤四中，涂布的压敏胶干胶厚度为10～15μm；涂布方式为实验室线棒涂布、生产线上网涂、逗涂、刮涂中的任一种；固化方式为热固化，固化温度为60～85℃。

优选地，所述反应温度为80±2℃。

本发明所达到的有益效果：含氯高聚物能够和pvc基膜产生优异的亲和力，利用官能化的含氯高聚物与丙烯酸酯共聚物进行反应形成大分子屏蔽结构，能够有效地抵抗增塑剂的迁移，使其粘性保持长期稳定不衰减；大分子共聚物中引入c＝c双键能与丙烯酸酯单体继续共聚产生化学键合力，增强压敏胶和pvc基材的结合力，附着力优；压敏胶直接涂布于pvc基材上,省掉了传统底涂工序，只需一次涂胶工序，结构更简单，制备工艺更简化，生产和使用成本更低。

附图说明

图1为本发明基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的截面图；

图中：1-压敏胶层；2-pvc基膜层。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯丁橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份丙烯酸四氢呋喃酯、10份丙烯酸羟乙酯、0.5份偶氮二异丁腈和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二月桂酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份甲基丙烯酸甲酯、6份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸、0.3份偶氮二异丁腈和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份异氰酸酯交联剂、0.01份二月桂酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

实施例2：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯苯橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份甲基丙烯酸正丁酯、10份甲基丙烯酸羟乙酯、0.5份偶氮二异庚腈和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二丁酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份醋酸乙烯酯、6份丙烯酸羟丁酯、3份甲基丙烯酸、0.3份偶氮二异庚腈和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份异氰酸酯交联剂、0.01份二丁酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

实施例3：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯化橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份丙烯酸异冰片酯、10份丙烯酸、0.5份过氧化苯甲酰和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二乙酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份苯乙烯、6份丙烯酸羟丙酯、3份丙烯酸、0.3份过氧化苯甲酰和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份氮丙啶类交联剂、0.01份二乙酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

实施例4：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份聚偏二氯乙烯，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份丙烯酸四氢呋喃酯、10份甲基丙烯酸、0.5份偶氮二异丁腈和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二月桂酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份甲基丙烯酸甲酯、6份甲基丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸、0.3份偶氮二异丁腈和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后加入0.15份氮丙啶类交联剂，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

实施例5：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯丁橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份甲基丙烯酸正丁酯、10份丙烯酸羟乙酯、0.5份偶氮二异庚腈和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二丁酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸酯丁酯、6份醋酸乙烯酯、6份丙烯酸羟丁酯、3份甲基丙烯酸缩水甘油酯、0.3份偶氮二异庚腈和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后加入0.15份金属螯合物类交联剂，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

实施例6：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)含氯高聚物官能化

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯化橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份丙烯酸异冰片酯、10份甲基丙烯酸羟乙酯、0.5份过氧化苯甲酰和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到官能化的含氯高聚物。

2)丙烯酸酯大分子共聚物合成

向步骤1)制备的官能化含氯高聚物中依次加入10份甲基丙烯酸异氰基乙酯、0.01份二乙酸二丁基锡，在80℃下搅拌反应1小时；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子共聚物。

3)丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶合成

向反应釜中加入100份步骤2)制得的丙烯酸酯大分子共聚物、50份乙酸乙酯，边加热边充分搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份苯乙烯、6份甲基丙烯酸羟丙酯、3份丙烯酸、0.3份过氧化苯甲酰和150份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶。

4)丙烯酸酯压敏胶涂布

将步骤3)制得的丙烯酸酯大分子单体改性压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份金属螯合物类交联剂，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

为了对本发明优点作进一步说明，本专利涉及到如下对比实施例：

对比例1：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)底涂剂的制备

将40份氯丁橡胶加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂中，50—60℃加热搅拌，使其充分溶解后得到粘稠液，作为pvc保护膜底涂剂备用。

2)丙烯酸酯压敏胶制备

向反应釜中加入50份乙酸乙酯溶剂，边加热边搅拌；溶剂开始回流时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有65份丙烯酸异辛酯、20份丙烯丁酯、6份甲基丙烯酸甲酯、6份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸、0.3份偶氮二异丁腈和100份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，降温至40℃出料，得到丙烯酸酯压敏胶。

3)pvc保护膜制备

首先，将步骤1)中制备的底涂剂利用线棒涂布器直接涂于pvc膜表面，置于50℃烘箱中3分钟，使溶剂挥发后得到pvc底涂膜；其次，将步骤2)中制备的丙烯酸酯压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份异氰酸酯交联剂、0.01份二月桂酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc底涂膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

对比例2：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)底涂剂的制备

向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯丁橡胶，升温使之完全溶解；在80±2℃时，向反应釜中开始滴加含有20份甲基丙烯酸甲酯、30份丙烯酸四氢呋喃酯、10份丙烯酸羟乙酯、0.5份偶氮二异丁腈和25份乙酸乙酯的混合单体，滴加时间1小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应，得到氯丁橡胶接枝聚合，作为pvc保护膜底涂剂备用。

2)丙烯酸酯压敏胶制备

重复对比例1中步骤2)。

3)pvc保护膜制备

重复对比例1中步骤3)。

对比例3：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

重复对比例2，不同之处仅在于：将2份步骤1)制备的底涂剂与8份步骤2)制备的压敏胶共混，然后加入0.15份异氰酸酯交联剂、0.01份二月桂酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂到pvc底涂膜上；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

对比例4：一种基于丙烯酸酯大分子直涂型pvc保护膜的制备方法

1)向反应釜中加入50份甲苯和75份乙酸乙酯混合溶剂，在搅拌状态下加入40份氯丁橡胶，升温使之完全溶解。

2)在80±2℃时，向釜中加入1/3混合单体(混合单体由含有55份丙烯酸异辛酯、20份丙烯酸丁酯、6份甲基丙烯酸甲酯、10份丙烯酸四氢呋喃酯、6份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸、0.3份偶氮二异丁腈和25份乙酸乙酯溶剂组成)；加热反应0.5小时后，开始滴加剩余的2/3混合单体，滴加时间2小时；滴完后，80℃保温反应2小时，然后加入0.2份对苯二酚终止反应；降温至40℃出料，得到丙烯酸酯压敏胶。

3)将制得的丙烯酸酯压敏胶10份溶于15份乙酸乙酯溶剂中，然后依次加入0.15份异氰酸酯交联剂、0.01份二月桂酸二丁基锡，充分搅拌均匀后，利用线棒涂布器刮涂于pvc膜面；将涂胶好的pvc膜置于80℃烘箱中固化2分钟后，得到pvc保护膜。

上述实施例1—6及对比例1-4所制备的pvc保护膜性能测试方法如下：

耐增塑剂迁移性能测试：依据gb/t4851-1998《压敏胶粘带持粘性试验方法》，对上述实施例1—6及对比例1-4所制备的pvc保护膜分别测试其放置24小时、48小时、7天、14天、30天、60天时180°剥离力，每个实施例测试三个样品后，对其测试结果求平均值，得到180°剥离力值；通过180°剥离力随时间变化稳定性评价pvc保护膜耐增塑剂迁移性能；

耐高温测试：将实施例1—6及对比例1-4所制备的pvc保护膜裁成25mm宽，贴覆在素玻璃表面，每一个实施例及对比例分两组，一组置于室温2h，另一组置于90℃烘箱中2小时；冷却至室温后，通过拉伸测试仪，用300mm/min的速度测试180°剥离力，对每组测试值取平均值作为高温前后剥离力大小；并观察玻璃板上是否留有残胶；

附着力测试：根据gb/t9286-1998，对上述实施例1—6及对比例1-4所制备的pvc保护膜胶层利用划格法评定其附着力性能等级；

上述实施例1—6及对比例1-4所制备的pvc保护膜性能测试结果如表1所示。

表1：各实施例及对比例性能测试结果

备注：表中“h”代表小时，“d”代表天数。

由表1可见，实施例1—6制备的pvc保护膜放置60天，180°剥离力衰减很小，附着力优异，并且高温前后剥离力后增长较小，无残胶状况，其中实施例1为最优方案；而对比例1-4所制备的pvc保护膜放置60天，180°剥离力衰减幅度很大，并且附着力较差；另外，高温前后出现部分残胶状况。这是由于，本实施例通过接枝的方式引入丙烯酸酯大分子单体，能够形成大的“势垒”有效地阻止增塑剂向压敏胶层的迁移；同时，大分子共聚物中引入c＝c双键能与丙烯酸酯单体进行共聚产生化学键合力，相比与对比例中共混改性，压敏胶对pvc基材附着力更好。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。