一种用于光伏玻璃的高反射折射率油墨的制备方法与流程

本发明涉及反射膜领域，更具体地说，涉及一种用于光伏玻璃的高反射折射率油墨的制备方法。

背景技术：

近年来，越来越多的光伏行业人士发现光伏组件中的有机背板存在的一些隐患越来越严重，如背板风化、老化、脆化问题以及胶黏剂的脱层和层间粘结力衰减问题，另外背板报废后，含氟聚合物回收再利用存在一些困难，业内尚无有效的回收方案和技术，会在一定时间内造成环境污染，所以随着行业的发展，有机背板逐渐被玻璃背板取代，即为双玻组件。

大家知道背板玻璃为全透明性，太阳光线透过背板玻璃进入组件电池片中，从而吸收光能转变为电能。然而进入组件内的太阳光线由于反射的作用，部分光线会透过背板玻璃到外部，降低了光能的利用。

在背板玻璃涂敷一层高反射涂层，可以使已进入组件内的太阳光线不会穿透背板玻璃而损失，而是利用高反射涂层，使绝大部分光线进入电池片中，从而有效的提高组件发电功率。

光伏玻璃高反射膜油墨组成由无机粉料和有机水性调墨油组成，其中无机粉料由高温粘结剂和功能性增白剂组成。

1、高温粘结剂的制备方法

主要是把多种的无机原料按一定的配比混合，然后采用高温熔融烧制，将高温下的熔体经过水淬冷却，得到颗粒状的高温粘结剂。

2、无机粉料的制备方法

将颗粒状高温粘结剂研磨至一定的细度，再把功能性增白剂放入球筒内一起湿混，充分均匀混好后，再烘干，得到块状无机粉料。然后将其进行打粉和气流粉碎，半成品包装待用。

3、高反射膜油墨的制备

将无机粉料和有机水性调墨油按一定比例用分散机高速分散，再通过三辊轧磨，出料后成品包装。

技术实现要素：

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于光伏玻璃的高反射折射率油墨的制备方法，它通过在现有技术的基础的配料中加入陶瓷，制成高反射折射率油墨，使用后高反射膜更不易脱落，而且更细腻，不易变形，更耐高温，性质更稳定。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

请参阅图1-2，一种用于光伏玻璃的高反射折射率油墨的制备方法，包括以下步骤：

s1、首先将颗粒状高温粘结剂研磨至一定的细度，再把功能性增白剂放入球筒内一起湿混；

s2、然后将其进行打粉和气流粉碎；

s3、对粉料进行干燥处理；

s4、然后选取陶瓷颗粒并进行选色；

s5、选色完成后将陶瓷颗粒进行打碎；

s6、打碎后使用超声波清洗；

s7、陶瓷颗粒经过清水冲洗后进行烘干；

s8、使用研磨设备对打碎后的陶瓷颗粒进行细磨；

s9、然后将细磨后的陶瓷颗粒掺入配料中称重；

s10、将粉料、有机水性调墨油与配料一起放入分散机中进行分散；

s11、进行扎墨；

s12、对油墨进行筒装；

s13、得到成品存放。

进一步的，所述陶瓷颗粒选取未上釉的纯白色骨瓷颗粒，骨瓷吸水率低，低于0.003%，不易影响成品的含水量，制成膜后更不易开裂。

进一步的，所述s6中清洗的同时加入有机溶剂清洗液，有机溶剂可以去除陶瓷颗粒表面附着的有机物，减少对成品的质量影响。

进一步的，所述s6中超声波清洗结束了，首先进行浮液漂除，然后再捞起陶瓷颗粒，浮液的去除可以较少清洗过程中的二次污染。

进一步的，所述s8中对陶瓷颗粒进行纳米级细磨，纳米级的粉末一方面可以避开加入陶瓷粉末造成成膜后的亚光现象，另一方面不会影响成膜的稳定性，使膜的质地更细腻，不易开裂。

进一步的，所述s8中细磨结束后对粉末进行压实，压实过程可以防止细磨后的粉末扬起到空气中，减少对工作环境的污染。

进一步的，所述s5中在打碎过程中使用鼓风机在陶瓷颗粒表面进行鼓风，鼓风可以吹出打碎过程中陶瓷颗粒含有的重量较轻的杂质，同时又能防止空气中飞絮的附着。

进一步的，所述陶瓷颗粒在配料的总重量中比例为10%-20%，比例不超过30%可以避免在成膜后陶瓷含量过多，影响膜的反射率。

3．有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案通过在现有技术的基础的配料中加入陶瓷，制成高反射折射率油墨，使用后高反射膜更不易脱落，而且更细腻，不易变形，更耐高温，性质更稳定。

（2）陶瓷颗粒选取未上釉的纯白色骨瓷颗粒，骨瓷吸水率低，低于0.003%，不易影响成品的含水量，制成膜后更不易开裂。

（3）s6中清洗的同时加入有机溶剂清洗液，有机溶剂可以去除陶瓷颗粒表面附着的有机物，减少对成品的质量影响。

（4）s6中超声波清洗结束了，首先进行浮液漂除，然后再捞起陶瓷颗粒，浮液的去除可以较少清洗过程中的二次污染。

（5）s8中对陶瓷颗粒进行纳米级细磨，纳米级的粉末一方面可以避开加入陶瓷粉末造成成膜后的亚光现象，另一方面不会影响成膜的稳定性，使膜的质地更细腻，不易开裂。

（6）s8中细磨结束后对粉末进行压实，压实过程可以防止细磨后的粉末扬起到空气中，减少对工作环境的污染。

（7）s5中在打碎过程中使用鼓风机在陶瓷颗粒表面进行鼓风，鼓风可以吹出打碎过程中陶瓷颗粒含有的重量较轻的杂质，同时又能防止空气中飞絮的附着。

（8）陶瓷颗粒在配料的总重量中比例为10%-20%，比例不超过30%可以避免在成膜后陶瓷含量过多，影响膜的反射率。

附图说明

图1为本发明的流程框图；

图2为现有技术的流程框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1，一种用于光伏玻璃的高反射折射率油墨的制备方法，包括以下步骤：

s1、首先将颗粒状高温粘结剂研磨至一定的细度，再把功能性增白剂放入球筒内一起湿混；

s2、然后将其进行打粉和气流粉碎；

s3、对粉料进行干燥处理；

s4、然后选取陶瓷颗粒并进行选色；

陶瓷颗粒选取未上釉的纯白色骨瓷颗粒，骨瓷吸水率低，低于0.003%，不易影响成品的含水量，制成膜后更不易开裂。

述s6中超声波清洗结束了，首先进行浮液漂除，然后再捞起陶瓷颗粒，浮液的去除可以较少清洗过程中的二次污染。

s5、选色完成后将陶瓷颗粒进行打碎；

s5中在打碎过程中使用鼓风机在陶瓷颗粒表面进行鼓风，鼓风可以吹出打碎过程中陶瓷颗粒含有的重量较轻的杂质，同时又能防止空气中飞絮的附着。

s6、打碎后使用超声波清洗；

s6中清洗的同时加入有机溶剂清洗液，有机溶剂可以去除陶瓷颗粒表面附着的有机物，减少对成品的质量影响。

s7、陶瓷颗粒经过清水冲洗后进行烘干；

s8、使用研磨设备对打碎后的陶瓷颗粒进行细磨；

s8中对陶瓷颗粒进行纳米级细磨，纳米级的粉末一方面可以避开加入陶瓷粉末造成成膜后的亚光现象，另一方面不会影响成膜的稳定性，使膜的质地更细腻，不易开裂。

s8中细磨结束后对粉末进行压实，压实过程可以防止细磨后的粉末扬起到空气中，减少对工作环境的污染。

s9、然后将细磨后的陶瓷颗粒掺入配料中称重；

陶瓷颗粒在配料的总重量中比例为10%-20%，比例不超过30%可以避免在成膜后陶瓷含量过多，影响膜的反射率。

s10、将粉料、有机水性调墨油与配料一起放入分散机中进行分散；

s11、进行扎墨；

s12、对油墨进行筒装；

s13、得到成品存放。

通过在现有技术的基础的配料中加入陶瓷，制成高反射折射率油墨，使用后高反射膜更不易脱落，而且更细腻，不易变形，更耐高温，性质更稳定。

本发明通过在高反射折射率油墨加入经过处理的陶瓷材料，可以在尽可能减少对高反射折射率油墨本身性质的影响作用下，使成膜后膜的性质更稳定，相对于有机添加物，陶瓷的稳定性质使得陶瓷在成膜技术中起到了更积极的效果。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。