本发明属于导电泡棉制备，具体涉及一种超薄减震导电泡棉制备工艺。
背景技术：
1、导电泡棉，是一种缝隙屏蔽材料，其材质轻、可压缩且具有导通性，常用于电子电气设备中的缝隙处提供导电连接和屏蔽作用。
2、常用的导电泡棉有导电布泡棉、铝箔布泡棉以及全方位导电泡棉，利用聚氨酯发泡或者聚乙烯交联方式使泡棉本体具有可压缩回弹的特性，然而无论是导电布包裹聚氨酯泡棉还是聚酯电镀铜镍的全方位泡棉，要将泡棉自然厚度设计到 0.3 mm 以下且具有较高的压缩率和优异的导电性，都是比较困难的。
3、随着需屏蔽器件的不断升级，对导电泡棉的性能也提出了越来越高的要求，特别是有些需屏蔽器件的设计越来越轻薄，系统内部、部件之间的缝隙也越来越小，这就迫切需要一种可用于狭小缝隙内填充和导电屏蔽的超薄的导电泡棉，并且其压缩后难以恢复原状，进而导致减震性能较弱。因此，需要研发出一种超薄减震导电泡棉制备工艺，以来解决上述问题。。
技术实现思路
1、发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种超薄减震导电泡棉制备工艺，工艺简单，导电泡棉的结构简单，仅包括导电布、导电发泡胶材料、离型膜，从而厚度可以做到更小，其中导电发泡胶材料的最小自然厚度可以降低到 0.1 mm，并且其闭孔结构的泡孔，给导电泡棉提供了良好的压缩率和回弹性，可以提供减震缓冲以及良好应力搭接，应用前景广泛。
2、本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
3、一种超薄减震导电泡棉制备工艺，包括如下步骤：
4、s1原材料的准备：准备导电泡棉的2种原材料，分别为导电布、导电发泡胶材料，并且按照成品的规格分别切割；所述导电布是以玻璃纤维布为基材、在玻璃纤维布基材上包覆金属镍镀层制得；所述导电发泡胶材料为以热塑性聚氨酯为基体、在热塑性聚氨酯基体中添加石墨烯、炭黑、银粉与多壁碳纳米管导电填料、采用超临界co2发泡制得；
5、s2成型：在导电布上表面敷上导电发泡胶材料并且送入成型机内依次进行加热、冷却成型；
6、s3敷离型纸：在导电发泡胶材料外一侧敷上离型纸，然后进行半刀切割，然后包装入成品库。
7、本发明所述的超薄减震导电泡棉制备工艺，导电泡棉的结构简单，仅包括导电布、导电发泡胶材料、离型膜，从而厚度可以做到更小。
8、其中，所述导电布是以玻璃纤维布为基材，在玻璃纤维布基材上包覆一层均匀致密且完整的金属镍镀层，金属镍镀层为高纯的面心结构ni单质，并且金属镍镀层与玻璃纤维布基材具有较强的结合能力，在频率范围为2-18 ghz内，其屏蔽性能可以达到65-80 db。
9、所述导电发泡胶材料，是以热塑性聚氨酯为基体、在热塑性聚氨酯基体中添加石墨烯、炭黑、银粉与多壁碳纳米管导电填料、采用超临界co2发泡技术制得的闭孔发泡材料，其最小自然厚度可以降低到 0.1 mm，并且其闭孔结构的泡孔，给导电泡棉提供了良好的压缩率和回弹性，当导电泡棉受到外力挤压的时候，导电发泡胶材料的泡孔结构会变型，由于是闭孔结构，因此在泡孔结构抵抗变形的过程中会吸收掉一部分能量，使导电泡棉具有良好的减震性。
10、而石墨烯、炭黑、银粉与多壁碳纳米管导电填料均匀分散在热塑性聚氨酯基体中,并在热塑性聚氨酯基体内形成了三维导电网络。当导电泡棉受到外力挤压的时候，热塑性聚氨酯基体内导电填料平均距离减小，相互接触程度变高，导电性能提升，电阻下降。在100次循环压缩测试中，也表现较好的力学稳定性。因此，所述导电发泡胶材料可作为系统设计里零部件之间狭小缝隙搭接的导电泡棉的理想材料。
11、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述成型机加热时的温度参数设置为150-180℃；所述成型机冷却时的温度参数设置为5-25℃。
12、成型机加热的具体温度需要结合当时的室内温度、成型速度、物料情况来确定，确保导电发泡胶材料刚好熔化，此时再迅速冷却，导电布与导电发泡胶材料紧密敷在一起。
13、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述导电布的制备，包括如下内容：对玻璃纤维布进行预处理，预处理后的玻璃纤维布放入镀液溶液中，再置于恒温水浴振荡器中，恒温水浴振荡器的温度升至90-100℃，滴加还原剂，所述还原剂的滴加质量为镀液溶液质量的30-50%，控制制还原剂滴加速度使其反应30-60min，反应完成后清洗、烘干，得到导电布。
14、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述玻璃纤维布的预处理包括如下内容：将玻璃纤维布浸泡在除油溶液中10-30min进行除油，然后取出用水清洗1-3次；将上述玻璃纤维布浸泡在粗化溶液中20-40min进行粗化，然后取出用水清洗1-3次；将上述玻璃纤维布浸泡在敏化溶液中20-40min进行敏化，然后取出用水清洗1-3次；将上述玻璃纤维布浸泡在活化溶液中10-30min进行活化，然后取出用水清洗1-3次。
15、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述预处理中，所述除油溶液采用浓度为40wt%丙酮溶液并且温度设置在30-60℃；所述粗化采用浓度为40 g/l氢氧化钠溶液并且温度设置在50-80℃；所述敏化溶液采用浓度为30 g/l sncl2溶液并且温度设置在20-50℃；所述活化溶液采用浓度为0.1 g/lpdcl2溶液并且温度设置在20-50℃。
16、对玻璃纤维布先进行除油，然后通过氢氧化钠溶液粗化刻蚀使玻璃纤维布表面出现凹坑，从而来增加金属镍镀层与玻璃纤维布表面之间的结合能力，同时使玻璃纤维布具有亲水性，然后通过sncl2溶液敏化、pdcl2溶液活化的作用，金属钯嵌入这些凹坑中，玻璃纤维布形成了催化活性中心体与晶核，在后续的镀镍过程中，已经被还原出来的金属镍粒子将会吸附在这些活性中心的表面而形成锁扣，从而增加了金属镍镀层与玻璃纤维布间的结合力。
17、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所所述镀液溶液包括：20-40g/lniso4·6h2o、20-40 g/l na3c6h5o·2h2o、1-3ml nh3·h2o；所述还原剂为20-40g/lnah2po2·h2o。
18、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述预处理中，所述导电发泡胶材料包括如下质量分数的组分：热塑性聚氨酯90-95份、炭黑1-3份、石墨烯0.5-2份、银粉0.5-2份、多壁碳纳米管0.1-0.5份。
19、所述导电填料选择炭黑、石墨烯、银粉、多壁碳纳米管复配，利用炭黑、石墨烯、银粉、多壁碳纳米管间的协同作用，增大了导电发泡胶材料界面弛豫，提高了导电发泡胶材料的介电性能。
20、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述预处理中，所述导电发泡胶材料的制备，包括如下步骤：
21、s1混炼：将热塑性聚氨酯母粒、炭黑、石墨烯、银粉与多壁碳纳米管混合均匀，得到混合料，将所述混合料加入密炼机中，混炼30-40min，室温放置12-24 h 后，通过压片机在150-200℃和10-20mpa 的条件下热压成型得到片材用于发泡；
22、s2发泡：将上述片材置于发泡釜内，通入二氧化碳排除发泡釜内部空气，然后将发泡釜置于油浴锅中，通入二氧化碳至10-16 mpa 并设置恒压，油浴锅温度设定在80-120℃，吸收溶解 10-15 h 后，立即打开泄压阀，在 0.5s 内造成极大的压力降，待稳定 5 s 以后，将发泡釜置于冰水浴中 1-10min 冷却定型，得到导电发泡胶材料。
23、进一步的，上述的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述预处理中，所述导电发泡胶材料的平均泡孔尺寸为4-6 μm，泡孔密度为1×109-6×109 个/cm3。
24、与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
25、（1）本发明公开的超薄减震导电泡棉制备工艺，导电泡棉的结构简单，仅包括导电布、导电发泡胶材料、离型膜，从而厚度可以做到更小，可以设计填充到缝隙在 0.1 mm 甚至更小的需屏蔽件之间；
26、（2）本发明公开的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述导电布是以玻璃纤维布为基材，在玻璃纤维布基材上包覆一层均匀致密且完整的金属镍镀层，金属镍镀层为高纯的面心结构ni单质，并且金属镍镀层与玻璃纤维布基材具有较强的结合能力，在频率范围为2-18 ghz内，其屏蔽性能可以达到65-80 db；
27、（3）本发明公开的超薄减震导电泡棉制备工艺，所述导电发泡胶材料，是以热塑性聚氨酯为基体、在热塑性聚氨酯基体中添加石墨烯、炭黑、银粉与多壁碳纳米管导电填料、采用超临界co2发泡技术制得的闭孔发泡材料，其最小自然厚度可以降低到 0.1 mm，并且其闭孔结构的泡孔，给导电泡棉提供了良好的压缩率和回弹性，当导电泡棉受到外力挤压的时候，导电发泡胶材料的泡孔结构会变型，由于是闭孔结构，因此在泡孔结构抵抗变形的过程中会吸收掉一部分能量，使导电泡棉具有良好的减震性；石墨烯、炭黑、银粉与多壁碳纳米管导电填料均匀分散在热塑性聚氨酯基体中,并在热塑性聚氨酯基体内形成了三维导电网络。当导电泡棉受到外力挤压的时候，热塑性聚氨酯基体内导电填料平均距离减小，相互接触程度变高，导电性能提升，电阻下降。在100 次循环压缩测试中，也表现较好的力学稳定性。