本发明涉及纳米涂层技术，尤其涉及一种石化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层。
背景技术：
1、近年来随着人们对节能涂层技术的不断探究和研发，使得该项技术在热震稳定性及辐射率两方面指标的表现日臻成熟，同时得到了广泛的应用，为能耗大户工业窑炉的节能减排措施又增添了色彩浓重的一笔，但是节能涂层技术的应用依然受限，节能涂层的热震稳定性指标往往不能满足使用要求，导致涂层在加热环境下起皮脱落，无法附着与炉膛表面，无法实现提高热效率的功能，进而无法达到节能减排的目的，本节能纳米涂层技术是在中低温加热炉所应用节能涂层技术的基础上所研发的新一代产品。
技术实现思路
1、本发明提供的一种石化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层，结构简单，有效的解决了背景技术中节能涂层技术的应用依然受限，节能涂层的热震稳定性指标往往不能满足使用要求，导致涂层在加热环境下起皮脱落，无法附着与炉膛表面，无法实现提高热效率的功能，进而无法达到节能减排的问题。
2、本发明为了解决上述问题，所提出的技术方案为：一种石化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层为复合结构，包括涂层本体，所述涂层本体包括辐射粉末颗粒、无机粘结剂、线性膨胀系数调节剂，所述辐射粉末颗粒组分为：zro2、bn、硅酸盐、fe2o3、zno、mno2、cr2o3、ce2o3和7#稀土，所述线性膨胀系数调节剂包括堇青石粉体和铬酸钴尖晶石粉体，所述无机粘结剂包含铝溶胶、硅酸钠和磷酸二氢铝。
3、进一步的，所述辐射粉末颗粒呈粉末状，通过研磨机研磨10-20分钟，颗粒为280目。
4、进一步的，所述涂层本体与基体结合力强最高耐温1500℃，辐射率ε≥0.92，抗热震性(1500℃)≥5次，使用寿命≥6年。
5、进一步的，所述涂层本体到基材的涂料厚度0.1—0.2mm。
6、进一步的，其具体步骤如下：
7、对窑炉内壁表面进行清理并正常做基层处理，擦拭表面的灰尘等；
8、通过混合装置辐射粉末颗粒、无机粘结剂、线性膨胀系数调节剂，再对进行研磨、搅拌与超声波震荡形成涂料；
9、通过喷枪涂层本体喷到窑炉内壁表面，等待其固化72h。
10、由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：本发明经过多次高温炉局部小试和工业化应用，本产品达到了预期节能，通过涂层本体降低碳排放目标，随着不断的推广发展，本产品将为国家节能减排、实现资源利用转型提供重要动力。
1.一种石化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层为复合结构，其特征在于：包括涂层本体，所述涂层本体包括辐射粉末颗粒、无机粘结剂、线性膨胀系数调节剂，所述辐射粉末颗粒组分为：zro2、bn、硅酸盐、fe2o3、zno、mno2、cr2o3、ce2o3和7#稀土，所述线性膨胀系数调节剂包括堇青石粉体和铬酸钴尖晶石粉体，所述无机粘结剂包含铝溶胶、硅酸钠和磷酸二氢铝。
2.根据权利要求1所述的一种化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层，其特征在于：所述辐射粉末颗粒呈粉末状，通过研磨机研磨10-20分钟，颗粒为300-400目以下。
3.根据权利要求1所述的一种化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层，其特征在于：所述涂层本体与基体结合力强最高耐温1500℃，辐射率ε≥0.92，抗热震性(1500℃)≥5次，使用寿命≥6年。
4.根据权利要求1所述的一种化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层，其特征在于：所述涂层本体到基材的涂料厚度0.1—0.2mm。
5.根据权利要求1所述的一种化企业增加窑炉热效率降低碳排放的纳米涂层，其具体步骤如下：