车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法与流程

本申请涉及玻璃包边，特别是涉及一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法。

背景技术：

1、随着玻璃包边技术的发展，相关技术中角窗玻璃与升降玻璃通常设置为平齐式，也即角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面处于同一个平面上。其中，升降玻璃滑动地设置于导轨的滑槽中，导轨通过包边与角窗玻璃一体注塑成型。包边包裹于角窗玻璃的边缘上，或者连接于导轨与角窗玻璃之间。包边包裹于角窗玻璃的边缘上时会导致包边凸出于角窗玻璃的外表面，与角窗玻璃的外表面并非平齐，因此该结构方式逐渐被淘汰。而将包边一体注塑连接于导轨与角窗玻璃之间时，便能使得包边设于角窗玻璃的内表面，这样角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面为平齐式设计。

2、然而，将包边一体注塑连接于导轨与角窗玻璃之间后，通过包边的相背两个表面分别与角窗玻璃、导轨连接固定，所得到的平齐式门角窗总成产品的稳定性较差，在使用一段时间或者外力作用下容易出现松动甚至脱离缺陷。

技术实现思路

1、基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，它能够提高导轨与角窗玻璃的连接稳固性。

2、一种平齐式门角窗总成，所述平齐式门角窗总成包括：

3、角窗玻璃；

4、导轨，所述导轨与所述角窗玻璃的内表面相对间隔设置，所述导轨上设有第一注料口；及

5、包边，所述包边包括一体注塑成型于所述角窗玻璃的内表面与所述导轨之间的间隔区域的主体段，及一体注塑成型于所述角窗玻璃上并分别与所述主体段的相对两端相连的两个横向段，所述主体段上设有与所述第一注料口位置对应的第一浇口，两个所述横向段上各自设有第二浇口。

6、在其中一个实施例中，所述第一注料口开设于所述主体段沿其长度方向上的中部部位。

7、在其中一个实施例中，所述导轨包括与所述主体段相互连接的第一轨道板，所述第一注料口形成于所述第一轨道板上，所述主体段设有填充于所述第一注料口内的填充部，所述第一浇口形成于所述填充部的表面上；所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面相互平齐设置，或者，所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面与所述角窗玻璃的间距。

8、在其中一个实施例中，当所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面与所述角窗玻璃的间距时，所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面之间的高度差s为1mm-10mm。

9、在其中一个实施例中，所述导轨上设有至少一个抵接部，所述抵接部与所述角窗玻璃的内表面紧密抵接。

10、在其中一个实施例中，所述抵接部设为凸点、凸台、凸包或凸柱；和/或，所述抵接部设置为多个并间隔地布置于所述导轨上。

11、在其中一个实施例中，所述导轨沿其长度方向上的其中一侧设有第一壁面，所述主体段沿所述长度方向的其中一侧设有第一侧面，所述第一壁面与所述第一侧面平齐设置；和/或，所述导轨沿其长度方向上的另一侧设有第二壁面，所述主体段沿所述长度方向的另一侧设有第二侧面，所述第二壁面与所述第二侧面平齐设置。

12、在其中一个实施例中，所述导轨设有滑槽，所述滑槽的内壁上设有限位部，所述滑槽内部还设有密封条，所述密封条设有用于与所述限位部限位配合的防脱部。

13、在其中一个实施例中，所述导轨面向于所述角窗玻璃的侧面上设有与所述限位部相对应的加强部。

14、在其中一个实施例中，所述限位部与所述滑槽的底壁之间的区域与所述加强部位置对应。

15、在其中一个实施例中，所述平齐式门角窗总成还包括升降玻璃及与所述升降玻璃相连的移动支架；所述导轨设有滑槽，所述滑槽内设有密封条，所述移动支架可滑动地设置于所述密封条中。

16、在其中一个实施例中，所述升降玻璃的外表面与所述角窗玻璃的外表面平齐设置。

17、一种所述的平齐式门角窗总成的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：

18、提供成型模具，将所述角窗玻璃与所述导轨放入所述成型模具中，并进行合模动作，使得所述角窗玻璃的内表面与所述导轨形成有间隔区域，且所述间隔区域被所述成型模具密封形成注塑空腔；

19、分别从所述第一注料口与两个所述第二浇口位置对应的第二注料口向所述注塑空腔内注入流体形态的包边料；

20、待所述包边料凝固成型后，进行开模动作。

21、在其中一个实施例中，所述合模动作包括步骤：

22、所述成型模具设有第一压模面与第二压模面，所述导轨沿其长度方向上的相对两侧分别设有第一壁面与第二壁面；

23、通过所述第一压模面紧密抵压于第一壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的其中一侧，通过所述第二压模面紧密抵压于所述第二壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的另一侧。

24、一种车辆，所述车辆包括所述的平齐式门角窗总成，还包括车身，所述平齐式门角窗总成设置于所述车身上。

25、上述的车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，由于包边包括一体注塑成型于角窗玻璃的内表面与导轨之间的间隔区域的主体段及一体注塑成型于角窗玻璃上并分别与主体段的相对两端相连的两个横向段，从而能实现角窗玻璃、包边与导轨三者形成一个整体结构，且包边未凸出于角窗玻璃的外表面，使得能满足于角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面相互平齐设置，增强产品外观性能；此外，由于在导轨设有第一注料口，两个横向段各自对应成型模具的部位上设有第二注料口，在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口与两个第二注料口将包边料注塑到导轨与角窗玻璃的内表面的间隔区域的各个位置，从而能使得间隔区域的各个位置均填充有包边料，也即能避免因为导轨与角窗玻璃的内表面的间距过小时包边料难以从横向段与角窗玻璃的内表面之间的区域流动并填充至主体段与角窗玻璃的内表面之间的区域而导致缺料与滞留等缺陷，进而能够提高导轨与角窗玻璃内表面的连接稳固性。

技术特征：

1.一种平齐式门角窗总成，其特征在于，所述平齐式门角窗总成包括：

2.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述第一注料口开设于所述主体段沿其长度方向上的中部部位。

3.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨包括与所述主体段相互连接的第一轨道板，所述第一注料口形成于所述第一轨道板上，所述主体段设有填充于所述第一注料口内的填充部，所述第一浇口形成于所述填充部的表面上；所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面相互平齐设置，或者，所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面与所述角窗玻璃的间距。

4.根据权利要求3所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，当所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面与所述角窗玻璃的间距时，所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面之间的高度差s为1mm-10mm。

5.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨上设有至少一个抵接部，所述抵接部与所述角窗玻璃的内表面紧密抵接。

6.根据权利要求5所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述抵接部设为凸点、凸台、凸包或凸柱；和/或，所述抵接部设置为多个并间隔地布置于所述导轨上。

7.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨沿其长度方向上的其中一侧设有第一壁面，所述主体段沿所述长度方向的其中一侧设有第一侧面，所述第一壁面与所述第一侧面平齐设置；和/或，所述导轨沿其长度方向上的另一侧设有第二壁面，所述主体段沿所述长度方向的另一侧设有第二侧面，所述第二壁面与所述第二侧面平齐设置。

8.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨设有滑槽，所述滑槽的内壁上设有限位部，所述滑槽内部还设有密封条，所述密封条设有用于与所述限位部限位配合的防脱部。

9.根据权利要求8所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨面向于所述角窗玻璃的侧面上设有与所述限位部相对应的加强部。

10.根据权利要求9所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述限位部与所述滑槽的底壁之间的区域与所述加强部位置对应。

11.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述平齐式门角窗总成还包括升降玻璃及与所述升降玻璃相连的移动支架；所述导轨设有滑槽，所述滑槽内设有密封条，所述移动支架可滑动地设置于所述密封条中。

12.根据权利要求11所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述升降玻璃的外表面与所述角窗玻璃的外表面平齐设置。

13.一种如权利要求1至12任一项所述的平齐式门角窗总成的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：

14.根据权利要求13所述的加工方法，其特征在于，所述合模动作包括步骤：

15.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1至12任一项所述的平齐式门角窗总成，还包括车身，所述平齐式门角窗总成设置于所述车身上。

技术总结
本申请涉及一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，平齐式门角窗总成，平齐式门角窗总成包括角窗玻璃、包边及导轨。导轨与角窗玻璃的内表面相对间隔设置，导轨上设有第一注料口。包边包括一体注塑成型于角窗玻璃的内表面与导轨之间的间隔区域的主体段，及一体注塑成型于角窗玻璃上并分别与主体段的相对两端相连的两个横向段，主体段上设有与第一注料口位置对应的第一浇口，两个横向段上各自设有第二浇口。在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口与两个第二注料口将包边料注塑到导轨与角窗玻璃的内表面的间隔区域的各个位置，从而能使得间隔区域的各个位置均填充有包边料，进而能够提高导轨与角窗玻璃内表面的连接稳固性。

技术研发人员：曾东,李海发,林启明,陈华,张科,王丽强
受保护的技术使用者：福耀玻璃工业集团股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/17